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一、缩孔（kǒng）缩松（sōng） 1.影（yǐng）响（xiǎng）因素 (1)碳（tàn）当（dāng）量（liàng）：提高（gāo）碳（tàn）量（liàng），增（zēng）大了石墨化膨胀（zhàng），可（kě）减少缩孔缩（suō）松。此（cǐ）外，提高碳当（dāng）量还可提高球（qiú）铁的流动性，有利于（yú）补缩（suō）。生（shēng）产优质（zhì）铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳（tàn）当量时，不应使铸（zhù）件产生石墨漂浮（fú）等其他缺陷。 (2)磷（lín）：铁液中含磷量偏（piān）高，使凝固范（fàn）围（wéi）扩大，同时低熔点磷（lín）共晶在zui后凝固时得不到（dào）补给，以（yǐ）及使铸件外壳（ké）变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一（yī）般工厂控制含（hán）磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球（qiú）化率（lǜ），因此稀土含（hán）量不宜太（tài）高（gāo）。而镁又是（shì）一个（gè）强烈稳定碳化物的元（yuán）素，阻碍石（shí）墨化。由此（cǐ）可见，残余镁量及（jí）残余稀土量会增加球（qiú）铁的（de）白口倾向，使石墨膨（péng）胀减小，故当它们的（de）含量较（jiào）高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松（sōng）倾向（xiàng）。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以（yǐ）后，内部的（de）金属液温（wēn）度越（yuè）高（gāo），液（yè）态收（shōu）缩就越（yuè）大，则缩孔、缩松的容积不（bú）仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断（duàn）面（miàn）得不（bú）到（dào）补缩，使产生缩孔缩松倾（qīng）向增大。 (5)温度：浇注温度（dù）高，有利于补缩，但太高会增加液（yè）态收缩量，对消除缩孔、缩松（sōng）不利，所以（yǐ）应（yīng）根（gēn）据具体（tǐ）情况合理（lǐ）选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型（xíng）的（de）紧实度：若砂型的紧（jǐn）实度太低（dī）或不均匀，以致浇注后在金（jīn）属静压力或膨胀（zhàng）力的（de）作用下（xià），产生型腔（qiāng）扩大（dà）的现象，致使原来的金属不够补缩而导致（zhì）铸件（jiàn）产生缩孔缩松。 (7)浇冒（mào）口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保（bǎo）证金属液顺序凝（níng）固（gù）；另（lìng）外，冒口的数量、大小（xiǎo）以及（jí）与铸件的连接当否，将影（yǐng）响冒口的补缩（suō）效果。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控（kòng）制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧（yǎng）化物（wù）残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确（què）保铸件在凝固中能从冒（mào）口不断地（dì）补充高温金属液，冒（mào）口的尺寸（cùn）和（hé）数量要适当（dāng），力（lì）求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来（lái）改变铸（zhù）件的温度分布，以（yǐ）利于（yú）顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球（qiú）化衰退。 (5)提（tí）高砂型的紧实（shí）度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜（yí）过高，保证铸型有（yǒu）足够的刚度。 二、夹渣（zhā） 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣（zhā）的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁（tiě）液中的硫（liú）化（huà）物是球（qiú）铁件形成夹渣缺陷（xiàn）的主要原（yuán）因（yīn）之（zhī）一。硫化物的熔（róng）点比铁液熔点（diǎn）低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘（zhān）度，使铁液中的熔渣或金属氧化（huà）物（wù）等不易上（shàng）浮。因而（ér）铁液（yè）中硫含量（liàng）太高时（shí），铸件（jiàn）易（yì）产生夹渣。球（qiú）墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷（xiàn）会（huì）急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹（jiá）渣主要是由（yóu）于镁、稀（xī）土等元素氧化而致，因此（cǐ）残余镁（měi）和稀（xī）土（tǔ）不（bú）应太高。 (4)浇注温度：浇（jiāo）注温度太低时，金属液（yè）内（nèi）的金属氧化物等因金属液的粘度太（tài）高，不（bú）易上浮至表面而残留在（zài）金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往（wǎng）往随金（jīn）属液流入型内（nèi）。而实际生产（chǎn）中，浇注温度太低（dī）是引起夹渣（zhā）的主要原（yuán）因之一。此外，浇注温度的选（xuǎn）取还应考虑碳（tàn）、硅含量的关系（xì）。 (5)浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统:浇注系统（tǒng）设计应合理,具有挡渣（zhā）功能,使金属液能平稳地（dì）充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若（ruò）型砂表面粘附有多余的砂子或（huò）涂料，它们（men）可与（yǔ）金属液中（zhōng）的氧化物合成熔渣，导致夹渣（zhā）产生；砂型的紧（jǐn）实度不（bú）均匀（yún），紧实度（dù）低（dī）的型壁表（biǎo）面容易（yì）被（bèi）金属（shǔ）液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液（yè）成（chéng）分：尽（jìn）量降（jiàng）低铁（tiě）液（yè）中的（de）含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降（jiàng）低含（hán）硅量（liàng）和（hé）残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提（tí）高金属液的出（chū）炉温度，适宜的镇静，以利于非金属（shǔ）夹杂（zá）物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂（jì）(珍珠岩、草木灰（huī）等（děng）)，防止铁（tiě）液氧化。选（xuǎn）择合（hé）适的浇注温度（dù），zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁（tiě）液（yè）流动平稳，应设有集渣包和挡渣（zhā）装置（zhì）(如（rú）滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧（jǐn）实度应均匀，强度足够；合（hé）箱（xiāng）时（shí）应吹净铸型（xíng）中的（de）砂子。 三、石（shí）墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量（liàng）过高，以致（zhì）铁液在高（gāo）温时就析出大量石墨。由于（yú）石墨（mò）的密度比铁液小，在（zài）镁蒸汽的带动下，使（shǐ）石墨漂浮到铸件上部。碳当（dāng）量越（yuè）高，石（shí）墨漂浮现象越严重。应当指（zhǐ）出（chū），碳当（dāng）量太（tài）高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸（zhù）件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要（yào）因素（sù）。 (2)硅（guī）：在碳当（dāng）量不变的条件下（xià），适（shì）当降（jiàng）低含（hán）硅（guī）量，有助（zhù）于降低产（chǎn）生（shēng）石墨漂浮的倾（qīng）向。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少（shǎo）时，碳（tàn）在铁液（yè）中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加（jiā）重石墨（mò）漂（piāo）浮。 (4)球化温度与孕育温（wēn）度：为了（le）提高（gāo）镁及（jí）稀土元素的吸收（shōu）率，国内（nèi）试验研究表明，球化处理时zui适当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温（wēn）度：一（yī）般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的（de）倾向越（yuè）大，这是因为铸件长时间处于液态有利于（yú）石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发现,若缩（suō）短凝固（gù）时间，随着浇注温度升高（gāo），石墨漂浮倾向（xiàng）降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完（wán）毕之间的停留时（shí）间太长，为石墨的析（xī）出提供了条件，一（yī）般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施（shī） （1）调整化学成分，在保证球化级别（bié）的（de）前提下，降低铁液的碳当量，夏（xià）天高温季节碳当（dāng）量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高（gāo）温熔炼（liàn），低温浇（jiāo）注的原则。铁（tiě）液球化处（chù）理前，将铁（tiě）液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理时再将温（wēn）度降至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格（gé）控制（zhì）球（qiú）化剂和孕育剂颗粒度，球化剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以及球（qiú）化剂（jì）和孕（yùn）育（yù）剂的烘烤工序，坚持随流（liú）孕（yùn）育（yù）和多（duō）次（cì）孕育（yù）的原则，保证球化剂和孕育（yù）剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇包烘（hōng）烤环（huán）节，通（tōng）过浇包烘（hōng）烤，保证球化（huà）处理过程中（zhōng）所需（xū）补充（chōng）的（de）热量（liàng），降低铁液的出炉（lú）温度，减少球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烧（shāo）损，保证球化剂和孕育（yù）剂（jì）在铁液中的吸收率。 （5）通过培（péi）训，提高（gāo）各工序操作人员的（de）知识、质（zhì）量意识，特别是调高（gāo）浇注工的熟练程（chéng）度，缩（suō）短球化处理后（hòu）的浇（jiāo）注（zhù）时（shí）间。 （6）严格控制消失模浇注（zhù）过程（chéng）中和（hé）浇（jiāo）注后的（de）真空负压，以及浇注后（hòu）真空（kōng）负压的保持时间，保证（zhèng）浇（jiāo）注后铸件的（de）凝固时间；及（jí）时清理真空管道，保证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇注（zhù）实际（jì）情况，调整负压气体流（liú）量，尽可能使模（mó）样发气量（liàng）与负（fù）压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失（shī）模模（mó）样（yàng）的密度，在保证模样强度的前提下，尽可（kě）能降（jiàng）低模样（yàng）的密度，减少浇（jiāo）注（zhù）过程中模样的发（fā）气量。 （8）高温季节，严格控制干（gàn）砂（shā）（壳（ké）型）温度≤35℃，保证铸（zhù）件的凝固速度，缩（suō）短（duǎn）铁液在液体停留的时间。
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一、气（qì）孔（气（qì）泡、呛孔（kǒng）、气窝（wō）） 特征：气孔是存（cún）在于铸件表面或（huò）内（nèi）部的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则（zé）形，有时多个气孔组成（chéng）一个气团（tuán），皮下一般呈梨（lí）形。呛孔形状（zhuàng）不规（guī）则，且表面粗糙，气窝是铸件表面（miàn）凹进（jìn）去一块（kuài），表（biǎo）面较平（píng）滑。明（míng）孔外观（guān）检（jiǎn）查就能发现（xiàn），皮下气孔经机（jī）械加（jiā）工（gōng）后才（cái）能发现。 形成（chéng）原因： 1、模（mó）具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷（lěng）却太（tài）快。 2、模具排气设计不（bú）良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本（běn）身排气（qì）性不佳（jiā），甚至本身挥发或分（fèn）解出气体（tǐ）。 4、模具型腔表面有孔洞（dòng）、凹（āo）坑，液体金属（shǔ）注入后孔（kǒng）洞、凹（āo）坑（kēng）处气体迅速（sù）膨胀压缩液体金属，形成（chéng）呛孔。 5、模具型腔（qiāng）表面锈蚀，且未（wèi）清理干净。 6、原材料（砂（shā）芯）存（cún）放不当，使用前未经（jīng）预热。 7、脱氧剂（jì）不佳，或（huò）用量不（bú）够或操作不当（dāng）等。 防止方（fāng）法： 1、模具（jù）要充分预（yù）热（rè），涂料（石墨（mò））的粒（lì）度（dù）不宜太细，透气性要好。 2、使（shǐ）用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放在通风干燥（zào）处，使（shǐ）用时要预（yù）热（rè）。 4、选择脱氧效（xiào）果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇（jiāo）注温度不宜（yí）过高。 二、缩孔（缩松） 特（tè）征：缩孔是（shì）铸件表面或内部存在（zài）的一（yī）种（zhǒng）表面粗糙（cāo）的孔，轻微缩孔是（shì）许多（duō）分散的小缩孔，即（jí）缩松，缩孔或缩松（sōng）处晶粒粗大。常发生在（zài）铸件内（nèi）浇道附近、冒（mào）口根部、厚大部位（wèi），壁的厚薄转接处及具（jù）有大平面的厚（hòu）薄处（chù）。 形成（chéng）原（yuán）因： 1、模具（jù）工作温度（dù）控制（zhì）未达到定向凝固要求（qiú）。 2、涂料选择不（bú）当，不同部（bù）位涂料层厚度（dù）控（kòng）制不好。 3、铸件在模具中的位置设（shè）计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分（fèn）补缩的作（zuò）用（yòng）。 5、浇注温度（dù）过低或过高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂料层厚度（dù），涂料（liào）喷洒（sǎ）要均匀，涂料脱（tuō）落（luò）而补涂时不可形（xíng）成（chéng）局部涂料（liào）堆积现象（xiàng）。 3、对模具进（jìn）行局部加热或用（yòng）绝热材料（liào）局部保温。 4、热节处（chù）镶铜块，对局部进（jìn）行激冷。 5、模具上设（shè）计散（sàn）热片，或通过水等加速（sù）局部地区冷却速度，或在（zài）模具外喷水，喷雾。 6、用可（kě）拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产（chǎn）时激冷块（kuài）本身冷却不（bú）充（chōng）分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系（xì）统设计（jì）要准确，选（xuǎn）择适宜的浇（jiāo）注温度。 三、渣孔（熔（róng）剂夹渣（zhā）或（huò）金属氧化物（wù）夹渣） 特征：渣（zhā）孔是铸件上（shàng）的明孔或暗孔，孔中全部（bù）或局部被熔渣所填塞，外形不规（guī）则（zé），小点状熔剂（jì）夹（jiá）渣不（bú）易发现，将渣去除后（hòu），呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇注位（wèi）置下（xià）部，内（nèi）浇道附近或铸件死（sǐ）角（jiǎo）处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近（jìn）的（de）铸件表面，有时呈薄片（piàn）状，或带有皱纹（wén）的不规则（zé）云彩状，或形成片状夹层，或以（yǐ）团（tuán）絮状存在铸件内部，折（shé）断时往（wǎng）往从（cóng）夹层处断裂，氧化（huà）物（wù）在其中，是铸件（jiàn）形成（chéng）裂纹的根（gēn）源之一。 形成原因（yīn）： 渣孔主要是由于合（hé）金熔炼工艺（yì）及浇注工（gōng）艺造成的（包括浇注（zhù）系统的设计不正确），模具本身不会引起（qǐ）渣孔，而且金属模具是避免渣孔的（de）有效（xiào）方法之一（yī）。 防治方法（fǎ）： 1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾（qīng）斜浇注方式。 3、选择熔（róng）剂，严格控制品（pǐn）质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹、冷裂（liè）纹） 特征：裂纹的外观是直线或不规（guī）则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧（yǎng）化（huà）呈暗灰色或黑（hēi）色，无（wú）金属光（guāng）泽，冷裂纹断口（kǒu）表（biǎo）面清洁，有金属光泽。一般（bān）铸件的外裂直接可（kě）以看见（jiàn），而内裂则需借助其他方法才可以看到（dào）。裂纹常常与（yǔ）缩松、夹渣等缺陷有联系（xì），多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接（jiē）处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成（chéng）原因： 金属模（mó）铸造容易产生（shēng）裂纹缺陷（xiàn），因为金属（shǔ）模本身没（méi）有退让性（xìng），冷却速度快（kuài），容易造成铸件内应力（lì）增大，开型（xíng）过早或过（guò）晚，浇注（zhù）角度过小或过大，涂料（liào）层太薄（báo）等都易造成（chéng）铸件开（kāi）裂，模具（jù）型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹（wén）。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀（yún）过渡，采（cǎi）用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料（liào）厚度，尽可能（néng）使铸件各（gè）部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大（dà）的内应力。 3、应注意（yì）金属模具（jù）的工作温度，调（diào）整模具（jù）斜度（dù），以（yǐ）及适（shì）时（shí）抽芯开裂，取出（chū）铸件（jiàn）缓冷。 五、冷隔（融合不（bú）良） 特征：冷（lěng）隔是一种透缝或有圆边（biān）缘的表面夹（jiá）缝，中间被氧化皮隔开，不（bú）完全融为一体（tǐ），冷隔（gé）严重时就成了“欠铸”。冷隔（gé）常出（chū）现在铸（zhù）件顶部壁上，薄的水平面或（huò）垂直面，厚薄壁连接处或在（zài）薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不（bú）合理。 2、工作温（wēn）度太（tài）低。 3、涂料品质不好（hǎo）（人为（wéi）、材料）。 4、浇（jiāo）道开（kāi）设的（de）位置不当。 5、浇（jiāo）注速度太慢等。 防治（zhì）方法： 1、正确设计浇道和排（pái）气系统。 2、大面（miàn）积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当加（jiā）厚涂料层（céng）有利于成（chéng）型。 3、适当（dāng）提（tí）高模具工作（zuò）温度（dù）。 4、采用倾斜浇注（zhù）方法（fǎ）。 5、采（cǎi）用机（jī）械震动（dòng）金（jīn）属模浇注。 六、砂眼（砂孔（kǒng）） 特（tè）征：在（zài）铸件表面或内部形成相（xiàng）对（duì）规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模（mó）时可见铸件表（biǎo）面镶嵌（qiàn）的砂粒，可从中（zhōng）掏出（chū）砂（shā）粒，多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表面呈桔（jú）子皮状。 形成原因： 由于砂（shā）芯表面（miàn）掉下的砂（shā）粒被铜液包裹存在与（yǔ）铸件表面而形（xíng）成孔洞。 1、砂芯（xīn）表面强度不好（hǎo），烧焦（jiāo）或（huò）没有完全固化。 2、砂（shā）芯的尺寸与外模不符，合（hé）模（mó）时（shí）压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染（rǎn）的石墨水（shuǐ）。 4、浇（jiāo）包（bāo）与（yǔ）浇道处砂芯相摩（mó）擦掉下的砂（shā）随铜水冲进（jìn）型腔（qiāng）。 防治方法（fǎ）： 1、砂芯制（zhì）作（zuò）时严格按工艺生产（chǎn），检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是（shì）墨（mò）水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦（cā）。 5、下（xià）砂芯时（shí）要吹干净模具型腔里（lǐ）的砂（shā）子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式（shì）气孔（kǒng），钢液中气体随温度下降其溶解度急剧（jù）减少，气体向较高温（wēn）度扩散至壁较厚部位，严（yán）重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方（fāng）向指向气（qì）体来源（yuán），发生（shēng）在铸件（jiàn）表面或皮下，热处理后或加工后可（kě）发现。原（yuán）因分（fèn）析：炼钢过（guò）程（chéng）中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分（fèn）四种（zhǒng）：侵入气孔（kǒng），抑出气孔，反应气孔，卷入（rù）气孔 （1）侵入气（qì）孔：尺寸较大，孔壁（bì）光滑，表面（miàn）氧化，多数量梨形或椭圆（yuán）形，位于铸件表（biǎo）面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的（de），呈现圆形，椭圆（yuán）形或针状（zhuàng），分布（bù）在铸件整体或一部份；内（nèi）壁光滑而明亮（liàng）； （3）反（fǎn）应气孔：位于铸件表皮下，有的（de）呈分散状的针（zhēn）形孔，有的隐藏（cáng）在铸件上（shàng）部上半百（bǎi）夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注（zhù）系统（tǒng）或型空卷入气体所造（zào）成气（qì）孔。 1.2气孔产生的原（yuán）因： 在常（cháng）压下（xià）凡是（shì）增加金属（shǔ）中气体的含量（liàng）和阻碍气（qì）泡逸出金属表面的因素，都可（kě）能促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件（jiàn）结（jié）构方（fāng）面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时（shí）处于水平位置，液体（tǐ）金属中浮的气泡（pào）到达平面时，往往因不平面阻（zǔ）挡不能（néng）上浮，如（rú）表面已经凝固（gù）或气泡不能通过型（xíng）芯壁逸出型外（wài），将产生气孔； 2）铸件壁较（jiào）薄（báo），浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角处圆角（jiǎo）半径太小，容（róng）易（yì）产生（shēng）凹角气（qì）孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉料（liào）质量低劣，表面严重（chóng）氧（yǎng）化，带（dài）有油（yóu）污（wū），表面多孔，杂质太（tài）多，厚度太薄，的金属（shǔ）材料，使溶炼的液（yè）体金属的（de）气体和（hé）金属氧化物（wù）含（hán）量（liàng）过多，容易使铸件生气孔； 2）炉（lú）料潮湿； 3）金属（shǔ）炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不（bú）完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份（fèn）进入炉渣（zhā）导致实际（jì）上用来脱氧的铝量（liàng）不足（zú）； 5）熔炼过程温度控制不当，钢（gāng）水温（wēn）度太（tài）低（dī）或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉（lú）渣（zhā）控制（zhì）不良； 8）熔炼时间（jiān）太长； 9）合（hé）金（jīn）化学（xué）成（chéng）份（fèn）不（bú）合（hé）格。 （3）工艺设（shè）计（jì）方面的原因： 1）芯头设（shè）计不良（liáng）； 2）芯头间隙过（guò）大金属（shǔ）流入排气堵塞； 3）砂箱高（gāo）度太低，静压力低； 4）浇注系（xì）统形（xíng）成或选（xuǎn）择不正确。浇注系统和型腔（qiāng）在（zài）浇注过程中（zhōng）卷入气（qì）体而不（bú）能（néng）排除（chú） 高大铸件采（cǎi）用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅（jiàn），单纯浇（jiāo）注，上（shàng）部较（jiào）早凝固，阻碍（ài）液体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口位（wèi）置（zhì）不（bú）合理； 6）型腔（qiāng）排气（qì）不畅，冒口太少或出气孔太（tài）少。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料方面（miàn）的原（yuán）因： 1）型砂（shā）或（huò）芯（xīn）砂（shā），透（tòu）气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的水分（fèn）含（hán）量太（tài）高； 3）型砂的（de）耐火（huǒ）度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质加（jiā）入（rù）量太多； 5）涂（tú）料选用不当（dāng），涂（tú）料中发（fā）生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不（bú）当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排（pái）气道或排气不合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑（chēng）等（děng）温（wēn）度相差太悬（xuán）殊； 3）砂型没彻底焊干（gàn）或（huò）返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊（hàn）干表面生锈（xiù）或沾上（shàng）油（yóu）渍； 5）砂型或砂（shā）芯局（jú）部紧实度太高，透气（qì）性太低； 6）浇注（zhù）原因产生卷入气泡（pào），通（tōng）常（cháng）先慢，后快，再慢的（de）浇（jiāo）注方法。
+查看全（quán）文07 2020-04
球（qiú）墨（mò）铸铁化学成分主（zhǔ）要包（bāo）括（kuò）碳、硅（guī）、锰、硫、磷（lín）5大常见元素。对（duì）于一（yī）些对（duì）组织及性能有（yǒu）特殊（shū）要求的铸件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通灰铸铁不（bú）同（tóng）的是，为保证（zhèng）石墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还须含（hán）有微量的残留球（qiú）化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳是球墨铸铁（tiě）的基本元素，碳高（gāo）有助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的（de）影响（xiǎng）已减小到zui低程度，球墨（mò）铸铁的含（hán）碳（tàn）量（liàng）一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留量大或（huò）孕育不充分时取上（shàng）限（xiàn）；反之，取下限。将碳当（dāng）量（liàng）选择在共晶点（diǎn）附近不仅（jǐn）可以改（gǎi）善铁液（yè）的流动性（xìng），对于球墨铸铁而言，碳（tàn）当量的提高（gāo）还（hái）会（huì）由于提高（gāo）了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨（péng）胀（zhàng）提高铁液的自补（bǔ）缩能力。碳含量过高，会（huì）引起石墨漂（piāo）浮。因此，球墨铸（zhù）铁中碳当量的上限以不出现石墨漂（piāo）浮为（wéi）原则（zé）。 2.硅的选择原则 硅是（shì）强石墨化元素。在（zài）球墨（mò）铸铁中，硅不仅（jǐn）可以有效地减小（xiǎo）白口倾（qīng）向，增加（jiā）铁素（sù）体量，而且具（jù）有（yǒu）细化共晶团，提高石墨球圆整度（dù）的作用。硅提高铸（zhù）铁的韧（rèn）脆性转变温度，降低冲击韧性，因（yīn）此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量（liàng）较高时，更需要严（yán）格控制硅（guī）的（de）含（hán）量。球墨铸（zhù）铁中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取（qǔ）高（gāo）碳（tàn）低硅强化孕育的原则（zé）。硅（guī）的下限以不出（chū）现自由（yóu）渗（shèn）碳体为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅含量确定以后，成分设计基本合（hé）适（shì）。如果高于zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现象（xiàng）。如（rú）果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由（yóu）碳化物。 3.锰（měng）的（de）选（xuǎn）择（zé）原则 由（yóu）于球墨铸铁中硫的含量已（yǐ）经很低，不需要过多的（de）锰（měng）来中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表现（xiàn）在（zài）增加珠光体（tǐ）的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物（wù）偏析于晶界，对（duì）球墨铸（zhù）铁（tiě）的韧（rèn）性影响很大。锰也会提（tí）高铁（tiě）素（sù）体球墨铸铁（tiě）的韧脆（cuì）性转（zhuǎn）变（biàn）温（wēn）度，锰含量每增（zēng）加0.1%，脆性转变温（wēn）度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈（yù）低愈好，即（jí）使珠光（guāng）体球墨铸铁，锰（měng）含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的中（zhōng）锰球铁（tiě）和（hé）贝氏体球铁例外。 4.磷的（de）选（xuǎn）择原则 磷是一种有（yǒu）害元素。它在铸铁中（zhōng）溶解度（dù）极低，当其含量小（xiǎo）于0.05%时（shí），固溶于（yú）基体中，对力学性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏（piān）析于共（gòng）晶（jīng）团边（biān）界，形成二元（yuán）、三元（yuán）或复合（hé）磷共晶，降低铸（zhù）铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁的韧脆性转变温（wēn）度，含磷量每增加（jiā）0.01%，韧脆性转（zhuǎn）变温度提高4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中（zhōng）磷的含量愈（yù）低愈好，一般（bān）情况下应（yīng）低于0.08%。对（duì）于比较重要的（de）铸件，磷含量应（yīng）低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反球化元素，它与（yǔ）镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫的存在会大量消耗铁液中的（de）球化（huà）元素，形成镁和稀土的硫化物（wù），引起夹渣、气孔等铸造缺（quē）陷。球墨铸铁（tiě）中硫的含量一（yī）般要求小（xiǎo）于（yú）0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使用的球化元素主要是镁和（hé）稀土。镁（měi）和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石（shí）墨按球状生长（zhǎng）。镁和稀土的残留量（liàng）应根（gēn）据铁液中硫等反球化（huà）元素（sù）的含量确定（dìng）。在保证球化合格的前提下（xià），镁和稀土的残留（liú）量应尽量低。镁（měi）和（hé）稀土（tǔ）残留量过（guò）高，会增加铁液的白口倾向（xiàng），并会由（yóu）于它们在晶界上偏析而（ér）影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件粘（zhān）砂（shā）不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必（bì）须引起足（zú）够的重视，以提（tí）高产品出品率（lǜ）。那应该如何防止铸件粘砂呢？ “治病”当（dāng）然要（yào）找到根源，首先我们先（xiān）来看一下（xià）铸件粘砂的原因1、足够（gòu）的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸（zhù）件浇注（zhù）高度（dù）和浇注系统形成的压力。如该压力超（chāo）过砂粒间隙之间（jiān）毛细现象形成（chéng）的抵抗（kàng）压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属（shǔ）液表面张力；e为（wéi）金（jīn）属液毛细管的润湿（shī）角；r为毛（máo）细管半径。就会（huì）形成（chéng）机械粘砂（shā）。静压力头超（chāo）过500 mm，铸造用砂又较（jiào）粗，多（duō）数会产生（shēng）机械（xiè）粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机（jī）械粘（zhān）砂。 2、金属液在铸型内（nèi）流动形成的动压（yā）力（lì）。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸（zhù）型（xíng）浇注时释放（fàng）的可燃气体与（yǔ）空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开始，即便压力减小，金属（shǔ）液渗透还会继续（xù）进行，直（zhí）到渗透（tòu）金属（shǔ）液前（qián）沿（yán）凝（níng）固。即金属液（yè）温度低（dī）于固相线温度，渗（shèn）透方可（kě）停止（zhǐ）。 5、化学粘（zhān）砂通（tōng）常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤（méi）粉或代（dài）用品加人不足;没有使用涂（tú）料或使用（yòng）不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸（zhù）型等因素造成。 容易造成粘砂（shā）的原因（yīn）找（zhǎo）到了，接（jiē）下来我们就来说一下（xià）如何（hé）防止！1、预（yù）防机械粘砂可采用如下措施 1)避免（miǎn）较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下（xià）冒口高度不要（yào）过高;避免浇（jiāo）包处（chù）于高位直接浇到（dào）直浇（jiāo）道（dào）内，必要时可利用盆形（xíng）浇（jiāo）口杯缓冲一下金属流，并形成（chéng）恒高（gāo）静压力头。 2)尽量（liàng）使用粒度（dù）较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造（zào）型不可超载，供给造型机（jī）的压（yā）缩空气应保持规定（dìng）压力，避免使用过湿或存放期过（guò）长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂砂造型和制芯（xīn）不能仅（jǐn）靠型砂（shā）的良好流动（dòng）性，要保（bǎo）证紧实，必要时辅以震动。 4)防止铸型（xíng）“爆”或（huò）“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水（shuǐ）分。尽（jìn）量为型和芯开好出气孔、通气孔，增（zēng）加铸型透（tòu）气性（xìng）。 5)减缓（huǎn）型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气（qì）眼;高紧（jǐn）实度的铸型（xíng）分型（xíng）面上可设排气槽（cáo）(通气槽或通气（qì）沟（gōu）)。 6)铸型或（huò）型芯使（shǐ）用有效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层（céng）砂（shā）粒的（de）空（kōng）隙。如涂料过厚可（kě）能（néng）开裂，使金属（shǔ）液渗入砂（shā）中（zhōng），这时可（kě）在（zài）第1或第（dì）2层中使用较稀的涂料，然后（hòu）再以正常或（huò）较稠的（de）涂料。 2、预（yù）防化学粘砂可采用如下（xià）措施 1)砂子供应来源不（bú）同，铸（zhù）造用砂的（de）纯度、烧结点;耐（nài）火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下（xià）的（de）低纯度硅砂将促使粘砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以上的高纯（chún）度硅砂或（huò）非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中加人煤粉约（yuē）5%能防止（zhǐ）中小尺寸（cùn）铸件的（de）粘砂。铸造用（yòng）煤粉的灰分（fèn）含（hán）量（liàng）应小于10%。为防止型砂系统中失（shī）效煤粉及粉尘的积（jī）累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新（xīn）材料。旧砂废弃量（liàng）一般（bān）约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产（chǎn）取下限，厚壁铸件（jiàn）生产取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂由于混（hún）合（hé）物（wù）烧结点低，必须采用（yòng）涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多（duō），混砂（shā）中加入1%一（yī）2%的煤粉也（yě）有（yǒu）助于防止粘砂（shā）。
+查（chá）看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已（yǐ）有相当（dāng）长的（de）历史，铸件（jiàn）的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生（shēng）产精密铸钢件时面临很多难（nán）题（tí）：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如何解决这（zhè）些（xiē）问题（tí）有待于我（wǒ）们去进一（yī）步探讨（tǎo）。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂（shā）属于有机（jī）粘结剂型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制（zhì）出的砂型、砂芯轮（lún）廓清晰，组织致密，能够制造出复（fù）杂的砂芯；砂型（芯）表面（miàn）质量好，表面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散性好（hǎo），铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜（mó）砂既（jì）可制（zhì）作（zuò）铸（zhù）型又可制作砂芯，覆膜砂（shā）的型或（huò）芯既可互相配（pèi）合（hé）使（shǐ）用又可与其它砂型（芯）配（pèi）合（hé）使（shǐ）用；不仅可以用（yòng）于金属型重力铸造或低压铸造，也（yě）可以用于铁型覆（fù）砂铸（zhù）造，还（hái）可以（yǐ）用于热法离心（xīn）铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可（kě）以用（yòng）于（yú）铸钢件（jiàn）的生产。 二（èr）、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料、粘结剂、固（gù）化剂、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐（nài）火材料的（de）要（yào）求是：耐火度高、挥发（fā）物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗（xǐ）硅砂（shā）。对（duì）硅砂的要求是（shì）：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含（hán）泥量不（bú）大于（yú）0.3%（为擦洗砂）--[水洗（xǐ）砂（shā）含泥量（liàng）规定（dìng）小（xiǎo）于；粒度①分布在相邻（lín）3～5个筛号（hào）上；粒形圆整，角形因（yīn）素（sù）应不大（dà）于1.3；酸耗值（zhí）不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采（cǎi）用酚醛树脂。 （3）固化剂（jì）通常采用乌洛托（tuō）品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用（yòng）是防止覆膜砂（shā）结块（kuài），增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆（fù）膜砂的性能（néng）。 （4）覆膜砂的基本配（pèi）比 成分 配（pèi）比（质（zhì）量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸（suān）钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的制备工（gōng）艺主要（yào）有（yǒu）冷法覆（fù）膜、温法覆膜（mó）、热法覆膜三种，目前（qián）覆膜（mó）砂（shā）的（de）生产（chǎn）几（jǐ）乎（hū）都是采用（yòng）热覆膜法。热（rè）法覆（fù）膜（mó）工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托（tuō）品水溶液和硬脂酸钙混合（hé）搅拌，经冷（lěng）却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制（zhì）工艺有所（suǒ）不同。目（mù）前国内覆膜砂（shā）生产（chǎn）线的种（zhǒng）类很（hěn）多，手工加料（liào）的半自动生产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控制的（de）全自动生产线也已经有（yǒu）将近50条，有效提高了（le）生（shēng）产效率和（hé）产（chǎn）品稳（wěn）定（dìng）性。例（lì）如（rú）xx铸造有限公（gōng）司（sī）的自动化可视生产（chǎn）线（xiàn），其加料时间（jiān）控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可（kě）以通过视频时时观（guān）察（chá）混砂状（zhuàng）态（tài），生产效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要产（chǎn）品类型 （1）普通类覆（fù）膜砂（shā） 普通（tōng）覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通（tōng）常由石英砂，热塑性酚醛树（shù）脂（zhī），乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关（guān）添加剂，其树脂（zhī）加入量通常在一定强度（dù）要求（qiú）下（xià）相对较高，不（bú）具备耐高温（wēn），低膨胀（zhàng）、低发气（qì）等特（tè）性，适用于要（yào）求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类（lèi）覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化 简介:高强度低发气覆膜（mó）砂是普通覆膜砂的（de）更新换代（dài）产品，通过加入有关特性的“添（tiān）加剂”和（hé）采用新（xīn）的配制工艺，使树脂（zhī）用量大幅度下降，其（qí）强度比普通覆膜砂（shā）高30%以上，发气量显著降低（dī），并能延（yán）缓发气速（sù）度，能更好地适（shì）应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小（xiǎo）铸钢、合金铸（zhù）钢件的生产。目前该类覆（fù）膜砂（shā）有三个系列：GD-1高强度低发气（qì）覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度（dù）低膨胀低发气抗氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐（nài）高温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点：耐（nài）高（gāo）温、高（gāo）强度、低膨胀、低发（fā）气、慢发气、易溃散（sàn）、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺（yì）配方技术生（shēng）产出的具有优异高温（wēn）性能(高温（wēn）下强度高、耐热时（shí）间长、热膨胀量小、发气量（liàng）低（dī）)和综合铸（zhù）造（zào）性能（néng）的新型覆膜砂。该类（lèi）覆（fù）膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸（zhù）铁（tiě）件(如（rú）汽车（chē）发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角（jiǎo）和火车刹车缓；中（zhōng）器壳（ké）件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个（gè）系（xì）列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐（nài）高温低膨胀低发（fā）气覆膜砂 ND-3耐高温低膨（péng）胀低（dī）发（fā）气（qì）抗氧化覆膜（mó）砂 ND-4耐（nài）高温高强底低（dī）膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂（shā） 具有（yǒu）较好的强度，同（tóng）时（shí）具（jù）有优异的低温（wēn）溃散性能，适用于生产（chǎn）有色金属铸（zhù）件（jiàn）。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适（shì）应不同产品的需要，开发出了（le）系（xì）列特种覆（fù）膜砂如：离心铸造用覆（fù）膜（mó）砂、激（jī）冷覆（fù）膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜（mó）砂制芯主要工艺过（guò）程 加热温度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射砂压（yā）力（lì）0.15-0.60MPa。形状简单（dān）的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂可选（xuǎn）用较低的射砂压力，细薄（báo）砂芯选择较低的（de）加热温度，加热温度低（dī）时可适当延长固化（huà）时间（jiān）等（děng）。覆膜（mó）砂所使用的树脂是（shì）酚醛类树脂。制（zhì）芯工艺（yì）的优（yōu）点（diǎn）：具有适宜的（de）强度性能；流动（dòng）性好；砂芯表（biǎo）面（miàn）质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯（xīn）抗吸湿性强；溃（kuì）散性好，铸件容易清理（lǐ）。 1、铸（zhù）型（xíng）（模具）温度（dù） 铸（zhù）型温度是影响壳层（céng）厚度及强度的主要因（yīn）素之一（yī）,一般（bān）控制在220～260℃,并（bìng）根（gēn）据下列（liè）原（yuán）则（zé）选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需（xū）要（yào）的（de）壳厚且壳（ké）型（芯（xīn））表面不焦化； （3）尽量缩（suō）短结壳及硬化时（shí）间，以提（tí）高生产率。 2、射砂压力（lì）及时间 射砂时间一般控制在（zài）3～10s，时间过短则砂型（芯（xīn））不能成型。射（shè）砂压力一般（bān）为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射（shè）不足或疏松现象。3、硬（yìng）化时间（jiān）：硬化（huà）时间的长（zhǎng）短主要取决于砂型（芯（xīn））的厚（hòu）度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未完（wán）全固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量（liàng）。覆膜砂造型（xíng）（芯）工艺参（cān）数实（shí）例：序号（hào） 图号 壳（ké）厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（jiān）（s） 1 （导向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜（mó）砂应用中存（cún）在的问题及解决对策 制芯的（de）方法种类（lèi）很多，总的可以划分为热固性方法和冷固性（xìng）方法两大类（lèi），覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一（yī）种制芯方法都有其自身的优点和缺点（diǎn），这主要取决（jué）于产品的质量要求（qiú）、复（fù）杂（zá）程（chéng）度、生产批量、生产（chǎn）成（chéng）本、产品价（jià）格等综合（hé）因（yīn）素来决定（dìng）采用（yòng）何（hé）种制芯方（fāng）法。对铸（zhù）件（jiàn）内腔表面（miàn）质量要求高（gāo），尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采（cǎi）用覆膜砂制芯（xīn）是非常有（yǒu）效的。例如：轿（jiào）车发动机气缸盖的进排气（qì）道砂芯、水道砂芯、油（yóu）道砂芯，气缸体（tǐ）的水道（dào）砂（shā）芯（xīn）、油道（dào）砂芯，进气岐管、排气（qì）岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的（de）流道砂（shā）芯（xīn），汽（qì）车涡轮增（zēng）压（yā）器气道砂芯等等。但是（shì）在覆膜砂使用中还常遇到一些（xiē）问题，这（zhè）里仅（jǐn）就工（gōng）作中的体会略（luè）谈一（yī）二。 1、覆（fù）膜（mó）砂的强（qiáng）度和发气量的确（què）定方（fāng）法（fǎ） 在原砂质量和（hé）树脂质量一定的前提（tí）下，影响覆膜砂强（qiáng）度的（de）关键因素主要取（qǔ）于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则（zé）强度就提高（gāo），但发气（qì）量（liàng）也增加，溃散性就降低。因此在生（shēng）产应用（yòng）中一定（dìng）要（yào）控制覆（fù）膜砂（shā）的（de）强度来减少发气量，提高溃（kuì）散性，在强度标准的制订时定要找到一个平衡点。这（zhè）个（gè）平衡点就是保证砂芯的（de）表面质量及在（zài）浇注时不产（chǎn）生变（biàn）形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件（jiàn）的表（biǎo）面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提（tí）高砂芯（xīn）的出砂性能（néng）。对砂芯（xīn）存放，搬运过程中可以（yǐ）采（cǎi）用（yòng）工位器（qì）具、砂芯小（xiǎo）车，并（bìng）在其（qí）上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的（de）海绵（mián），这（zhè）样（yàng）可以减少砂（shā）芯的损（sǔn）耗率。 2、覆膜砂砂（shā）芯的存放期（qī） 任何砂芯都会吸（xī）湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期在工艺文件上加（jiā）以规定，利（lì）用精益生产先（xiān）进先出的生（shēng）产方式减（jiǎn）少（shǎo）砂芯（xīn）的存放量和存放周（zhōu）期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的（de）气候（hòu）条件来确定砂芯的存放周期。 3、控（kòng）制好覆（fù）膜砂的供货质量 覆膜砂进（jìn）厂时必须附有供应（yīng）商的质量保证资料，并（bìng）且企（qǐ）业根据抽样标准（zhǔn）进行检查（chá），检查合（hé）格后（hòu）方可入库。企业取（qǔ）样检测不合格时由质保和技术部门做出处理结（jié）果（guǒ），是（shì）让（ràng）步（bù）接受或向供应（yīng）商退货。 4、合格的覆（fù）膜砂在制芯（xīn）时发现砂芯断裂变形（xíng） 制芯时砂（shā）芯的断（duàn）裂变形通常（cháng）会（huì）认为覆膜砂强度低造成的。实际上（shàng）砂芯断裂和变形会涉及（jí）到许多生（shēng）产过程。出现不（bú）正常情（qíng）况，必须要查到（dào）真正的原因才能彻（chè）底解决。具体原因如下： （１）制芯时模具（jù）的温度和（hé）留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满（mǎn）足工艺要求。工艺（yì）上所规（guī）定的工艺参数都需要有一个范围，这个范（fàn）围（wéi）需靠操作人员的技（jì）能来（lái）进行调整。在模具温（wēn）度上限时（shí）留（liú）模（mó）时间可以取下限，模具温度在下限时（shí）留模时间（jiān）取（qǔ）上限。对操作人（rén）员（yuán）需要不断地（dì）培（péi）训提（tí）高（gāo）操作技能。 （２）制芯时（shí）在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并（bìng）喷上（shàng）脱模剂，否则会越积越多开（kāi）模时会把砂（shā）芯（xīn）拉断或变形。 （３）热芯盒（hé）模具静模（mó）上（shàng）的弹（dàn）簧顶（dǐng）杆，由（yóu）于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断（duàn）裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不（bú）在同（tóng）一中心线上，合模（mó）时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模（mó）时（shí）动模（mó）和静（jìng）模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在（zài）这（zhè）种（zhǒng）情况（kuàng）下射砂时会跑砂（shā），砂芯的尺（chǐ）寸会变大。解（jiě）决对（duì）策是及时调整（zhěng）模（mó）具的平行度和同轴（zhóu）度。 （５）在壳芯机上生产空心砂（shā）芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜（mó）砂需要重新（xīn）使（shǐ）用（yòng）时，必须进行（háng）过筛并未用过的（de）覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和（hé）砂芯强度（dù）。
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消失（shī）模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样（yàng）的实型（xíng）模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干（gàn）后进行干砂造（zào）型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一（yī）致的金属零件的铸造方（fāng）法。 压力消失（shī）模铸造技（jì）术 压力消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与压力凝（níng）固结晶技术相结合的铸造新技术（shù），它是在带（dài）砂箱的压（yā）力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅速密（mì）封压力灌，并通入一定（dìng）压力的（de）气体，使金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造方法（fǎ）。这（zhè）种铸造技术的（de）特点是（shì）能够显著减少铸件中的（de）缩孔、缩松、气（qì）孔等（děng）铸造缺陷，提（tí）高铸件致密度（dù），改（gǎi）善铸件（jiàn）力学性能。 真空低压消失模铸造（zào）技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将（jiāng）负（fù）压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新（xīn）铸（zhù）造技术（shù）。真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了低压铸造与真空（kōng）消失模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气（qì）压下完成充（chōng）型过程，大大提高了合金（jīn）的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与（yǔ）砂型铸造相（xiàng）比，铸件的精度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生（shēng）产率高（gāo）、性能好；反（fǎn）重（chóng）力作用下，直浇（jiāo）口成（chéng）为补缩（suō）短通道，浇注温度的损失（shī）小，液态（tài）合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的浇注系统（tǒng）简单有效、成品率高、组（zǔ）织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）低（dī），适合于多（duō）种（zhǒng）有色（sè）合（hé）金。 振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是（shì）在消失模（mó）铸（zhù）造过（guò）程中施加（jiā）一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅的振动，使（shǐ）铸件在振动场的作用下凝固（gù），由（yóu）于消（xiāo）失模铸（zhù）造凝固过程中对（duì）金（jīn）属溶（róng）液施加了一定时（shí）间振（zhèn）动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件（jiàn）zui终凝固组（zǔ）织细化、补（bǔ）缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸（zhù）造中现成的紧实振动台，通（tōng）过振动电机产生的机械振动（dòng），使金属液（yè）在动力激励（lì）下生核（hé），达到细化（huà）组织的目的（de），是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环境（jìng）污染的方法。 半固态（tài）消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术（shù）是消（xiāo）失模（mó）铸造技术与（yǔ）半（bàn）固（gù）态（tài）技（jì）术相结合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的特点在于控制液（yè）固（gù）相的相对比例，也称转变控制（zhì）半固态（tài）成形。该技术（shù）可以（yǐ）提（tí）高铸件致密（mì）度、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和铸件性（xìng）能。 消失（shī）模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术（shù）是（shì）熔模（mó）铸造技术与（yǔ）消失模铸造（zào）结合起来的新型铸造方法。该方法是将用（yòng）发泡模具（jù）制作的（de）与零件形状一样的泡（pào）沫塑料模（mó）样表面（miàn）涂上数层耐火材（cái）料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消失而制（zhì）成（chéng）型壳（ké），经过（guò）焙烧，然（rán）后进行（háng）浇（jiāo）注，而获得（dé）较（jiào）高尺寸精度铸件的一种新型（xíng）精密（mì）铸造（zào）方法。它（tā）具有消失模铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密度高（gāo）的特点，又有（yǒu）熔模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料（liào）成本低廉（lián），模样粘（zhān）接组合方便，气（qì）化消失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化而引起的（de）熔模变形的问（wèn）题（tí），可以生产较（jiào）大尺（chǐ）寸的各种合（hé）金复（fù）杂铸件 消（xiāo）失（shī）模（mó）悬浮（fú）铸造技术 消失（shī）模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型（xíng）实用铸（zhù）造技术。该技术工艺过程是金属液浇（jiāo）入铸（zhù）型后，泡沫塑（sù）料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（jì）（或将悬浮剂（jì）放置在（zài）模样某（mǒu）特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物（wù）化反（fǎn）应从而提高铸件整体（tǐ）（或部分（fèn））组（zǔ）织（zhī）性（xìng）能。
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缺（quē）陷一（yī）：铸造缩（suō）孔 主（zhǔ）要原因有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收了大量的（de）空气中的氧（yǎng）气、氮（dàn）气等，合金凝（níng）固时放出（chū）气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径（jìng）或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属（shǔ）的（de）用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷。 a.在铸道（dào）的（de）根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金属与（yǔ）型腔表面产（chǎn）生了化（huà）学反应，主（zhǔ）要体现出下（xià）列情（qíng）况。 1）包（bāo）埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放（fàng）入茂福炉中焙（bèi）烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度（dù）过（guò）快，型腔中的不同位（wèi）置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或（huò）焙烧时间（jiān）过（guò）长，使型（xíng）腔内（nèi）面过（guò）于干燥（zào）等。 5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使（shǐ）金属（shǔ）与（yǔ）型（xíng）腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸（zhù）型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的（de）办（bàn）法： a.不（bú）要过度熔化（huà）金属。 b.铸型的焙烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料（liào）的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向（xiàng）铸道方向出现（xiàn）凹陷的现（xiàn）象。 e.在（zài）蜡（là）型上涂布防止烧（shāo）粘的（de）液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快，产（chǎn）生的（de）铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和（hé）凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易（yì）产生（shēng）龟裂：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强度（dù）高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强（qiáng）度低的（de）包埋（mái）料；尽量降低（dī）金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡（pào））停留在（zài）蜡型（xíng）的（de）表面而（ér）造（zào）成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例如（rú）日（rì）进（jìn）公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋（mái）时（shí）混入气泡。铸（zhù）圈与铸（zhù）座。缓（huǎn）冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条（tiáo）件：使用强度较（jiào）高的包（bāo）埋料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷酸（suān）盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直（zhí）接（jiē）焙烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧（shāo））。应（yīng）缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即（jí）铸造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查看（kàn）全文（wén）31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各（gè）种各样的缺陷（xiàn），影响铸件质量，甚至让铸件直接报废（fèi），气孔就是其中比较常见的，无论铸铁件、铸（zhù）钢件还（hái）是合金铸件都（dōu）可能出（chū）现气（qì）孔的问题。今天（tiān）洲际铸（zhù）造整理了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希（xī）望能对大（dà）家有所帮助。 气孔特征（zhēng） 皮下气孔大多数（shù）情况下是由多（duō）个直（zhí）径为1-3mm的小（xiǎo）气孔，成串横列于（yú）铸件表面（miàn）以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀（yún）分布在铸件上表面或（huò）远离内浇道的部（bù）位（wèi），但在铸件侧面和底（dǐ）部也偶尔存（cún）在。一般为圆球形、团（tuán）球形、泪滴形、长（zhǎng）针形。在铸态时（shí），皮下（xià）气孔不易被发（fā）现；但是，铸件（jiàn）经热处理后（hòu），或是经机械加工后则（zé）显露。 形成（chéng）的原（yuán）因以及防治措（cuò）施 1、控（kòng）制（zhì）铁液质量 （1）控制残留（liú）铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危险残（cán）留铝量为（wéi）0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔（kǒng），小于（yú）0.03%时（shí），一般不（bú）会出现。在不影（yǐng）响金相组（zǔ）织的前提（tí）下，浇注前（qián）添加0.2%以上的铝，就可以消除皮（pí）下气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂（jì），湿（shī）型孕育的（de）球墨铸铁件（jiàn），在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时（shí），则是铸（zhù）件产生皮下（xià）气孔的原因之一（yī）。 （2）控制钛量 铸铁中残留（liú）铝和（hé）残留钛都有时，过量的残（cán）留钛会使铸铁产（chǎn）生严（yán）重的皮下（xià）气孔。球（qiú）墨铸（zhù）铁件残（cán）留铝（lǚ）量小于0.03%时，一（yī）般（bān）不（bú）出现（xiàn）皮下气孔（kǒng），若此时残留钛（tài）含（hán）量超过（guò）0.01%时，则会产（chǎn）生皮下（xià）气孔（kǒng）。钛（tài）铝（lǚ）共同作用下，加剧界面（miàn）水气还原，使得界（jiè）面铁液含氢量更高，更易形（xíng）成皮下气（qì）孔。残留钛主要来自熔（róng）炼（liàn）炉料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭（dìng）的含（hán）钛量，含（hán）钛量高（gāo）的与低的搭配（pèi）使用，控制钛量。 （3）减少硫含（hán）量（liàng） 锰、硫 对于（yú）湿型球墨铸铁件，从防止皮（pí）下（xià）气孔的角度（dù）来讲，硫元素是（shì）有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容（róng）易产生皮下气孔，硫（liú）含量越（yuè）高，出现缺陷的情（qíng）况越严重。除此之外，产生的H2S可能会（huì）使缺陷更加严重（chóng）。球化处理之后产生的氧化物（wù）、硫化物渣，清（qīng）理干净（jìng）。否则产生在界面（miàn）处产生H2S气体（tǐ）也会形成皮下气（qì）孔，这（zhè）种皮下气孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀（xī）土元（yuán）素 加入稀土元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高（gāo）铸铁液态的表面张力，能够有效的防（fáng）止皮下气孔的产生。球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）一般用（yòng）稀土镁（měi）硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中（zhōng）加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很（hěn）少就可以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温度 为防止球（qiú）墨铸铁件产（chǎn）生皮下气孔，选择正确（què）的浇注温度，避免落入危险的浇注（zhù）温度范（fàn）围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原（yuán）始（shǐ）含氢量 实践证明当铁（tiě）液含（hán）氢（qīng）量到4-5ppm，此时（shí）易产生皮（pí）下气孔（kǒng），一般原始铁液（yè）含（hán）氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高（gāo）不适宜（yí）浇（jiāo）注。 2、铸型因素的控制 （1）控制（zhì）型（xíng）砂含水（shuǐ）量 湿型型砂的水分、死粘（zhān）土和附（fù）加物（wù） 水（shuǐ）分应少于5%，当水分从（cóng）4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂（shā）型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水（shuǐ）线生产（chǎn）时，对于（yú）皮下气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过（guò）35℃的热（rè）砂造型，否则极易在铸件（jiàn）过热部位出现皮下气孔，不解决（jué）热型砂造型问题，其他防治（zhì）措施（shī）的效（xiào）果（guǒ）不（bú）理想。因此在砂处理系（xì）统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容（róng）量足够的（de）贮砂斗等设（shè）备（bèi）设施，工艺上定时添加新砂及合理的（de）湿型型（xíng）砂（shā）壁厚度等，保证（zhèng）生（shēng）产制造时不出现热型（xíng）砂造型的（de）问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉（fěn）或者（zhě）氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的同不（bú）抖敷的相（xiàng）比（bǐ）较，可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适（shì）量煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金（jīn）属铸型界面形成还原性气膜，不（bú）仅可以防（fáng）治铸件粘砂，而且可能抵制了界面（miàn）水气（qì）的反应，也是防止皮（pí）下气孔（kǒng）。另外也可以加（jiā）入沥（lì）青（qīng）2%或木屑粉（fěn）2%-3%来防止（zhǐ）皮下气孔。 如果您在铸件生产的过（guò）程中遇到其他的（de）铸件缺陷，也（yě）可以在“洲际铸造（zào）”微信（xìn）留言，我们将尽全（quán）力为大家（jiā）解决！
+查（chá）看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的（de）使（shǐ）用可以加快 铸铁件的冷却速率。由（yóu）于真（zhēn）空消失模铸（zhù）造用砂重用（yòng）率为 98%%，虽然不能忽略（luè）特殊砂一次（cì）性投资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却（què）速率可以是 1-4 倍（bèi），大大超过传（chuán）统砂铸（zhù）。2.通（tōng）过铸铁件化学成分的调（diào）整和优化修改可以抵消缓（huǎn）慢凝固的（de）负（fù）面影响。如在通过增加铬磨球（qiú）的生产，可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的（de）形（xíng）成，从而显著（zhe）提（tí）高了磨球硬度及含量成分增加（jiā）中铜（tóng）含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲（chōng）击值（zhí）是这（zhè）样。
+查看全文28 2020-03
铸铁件冒口颈（jǐng）部（bù）产（chǎn）生（shēng）缩孔该如何（hé）处理（lǐ）？相信这个问题（tí）是一个共性的（de）问题，很多铸造行业人士（shì）也遇到过，如果没有（yǒu）找到好的解（jiě）决方（fāng）案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒（mào）口颈缩（suō）孔是指（zhǐ）冒（mào）口中缩孔穿过冒口（kǒu）颈（jǐng），侵入（rù）铸件中，形（xíng）成二（èr）次缩孔（kǒng）（内缩（suō）孔（kǒng））主要的原因是冒口颈凝固的（de）比（bǐ）铸件早，堵塞了冒口至热节的（de）补缩（suō）通道（凝固过（guò）程中（zhōng）从热节依次挪移至冒口颈、冒口的液（yè）相形成的通道），使冒口中的金属液不能对热节（jiē）凝固时发生的体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔引起的原（yuán）因（yīn）分析 1、过长的凝（níng）固时间； 2、过多的补缩口（kǒu）； 3、浇（jiāo）注温度（dù）； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过（guò）高（gāo）； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方案（àn） 1、过（guò）多的补缩口遇（yù）到（dào）这种情况，可以尝（cháng）试改进浇注系统，均匀进水，用一个大（dà）的冒口补缩。 2、浇注温度（dù）解决方法： 在生产过程（chéng）中控制（zhì）好浇注（zhù）温度，球铁温度控制（zhì）在1360以上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇铸系（xì）统的设计 解（jiě）决方法（fǎ）：合理设计浇注系统，特别要（yào）注（zhù）意（yì）铁（tiě）水的（de）流速及流向（xiàng）球（qiú）铁浇注系（xì）统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文（wén）27 2020-03
灰铸铁件由（yóu）于造（zào）型制（zhì）芯时造成的主要缺陷及其（qí）原（yuán）因分析（xī）与（yǔ）防止方法（fǎ） （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件（jiàn）的局（jú）部地方，出现（xiàn）的孔（kǒng）穴表面较干净（jìng）光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查（chá），机械加工或（huò）磁力（lì）探伤可以发现（xiàn）。 原因分析: 1.浇注系统设置（zhì）不合理，使排气不畅通或产生（shēng）涡（wō）流，卷入（rù）气体（tǐ） 2.砂型紧（jǐn）实（shí）度过高，降低（dī）了（le）透气（qì）性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞（sāi） 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.浇注系（xì）统的设（shè）置（zhì）应考虑型腔内（nèi）排气畅通及平（píng）稳流入铸型（xíng） 2.砂型紧（jǐn）实度要求均（jun1）匀，不宜过紧 3.砂芯排气要（yào）求畅通。合箱时（shí），注意（yì）封死芯头（tóu）间隙，以免铁液钻人（rén），堵塞通气道 4.在铸（zhù）件的zui高处（chù），可设（shè）置出（chū）气孔或出气片（piàn）等 5.起模和修型时（shí），不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以（yǐ）利排（pái）气 7.芯撑和冷铁（tiě）必须千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特征及发现方法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒 用（yòng）外现检（jiǎn）查（chá），机械加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）位置（zhì）不合（hé）适，如直对砂芯，或（huò）浇口太小，铁液冲刷力大（dà）。破坏局部（bù）砂型 2.由（yóu）于模型结构（gòu）设计（jì）不够好，发生粘模，而（ér）砂型又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯（wān）处未捣圆（yuán）角 3.湿型在浇注前（qián）的（de）停（tíng）留（liú）时间过长，使干澡部分（fèn）或凸出部位脱落 4.造型和合（hé）箱（xiāng）时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位（wèi）置和大小合（hé）适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样（yàng）应（yīng）涂刷（shuā）分型剂,以（yǐ）免粘模，并往意（yì）修理好损坏（huài）部位。 3.缩短湿型在浇注前的停留时（shí）间 4.合（hé）理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱（xiāng）时压碎 5.合箱前（qián），必（bì）须将型内落砂（shā）清扫干（gàn）净，仔（zǎi）细合（hé）箱，并（bìng）及时盖住浇（jiāo）冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 在铸件表面上，一（yī）层铁和铸件之间夹（jiá）有一层型砂 用外观检查或机械加工可以发现 原因分析（xī）: 铁液进人砂（shā）型后。使型（xíng）面层的水分向内迁移（yí），在离型面3~5mrn处形（xíng）成高（gāo）水分带。该处（chù）强度大大降低，易引起铁液潜（qián）入，或（huò）由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓（gǔ）起（qǐ），铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均（jun1）匀 2.浇注位（wèi）置不（bú）当；对于水平浇注的大平（píng）面铸（zhù）件，有时由于（yú）铁液（yè）断续（xù）覆盖大（dà）平面的某（mǒu）处而产生夹砂 防（fáng）止方法: 1.砂型紧实（shí）度不（bú）宜过紧，要求均匀，并（bìng）加（jiā）强透气 2.手工造型时，局（jú）部薄（báo）弱处，可插钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤（kǎo）时间 4.对（duì）大平面铸件，浇注系统（tǒng）可（kě）分散布置（zhì），并适当（dāng）加大内浇（jiāo）口截面，缩（suō）短（duǎn）浇（jiāo）注时间或（huò）倾（qīng）斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液与砂粘在一（yī）起，形成（chéng）粗（cū）糙的表面，用外观检查可以发现 原因分析: 1.砂型紧实度（dù）不均匀或太小 2.涂料（liào）刷得太（tài）薄 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.适当提高砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀（yún） 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷（shuā）以一定的厚（hòu）度，既能提高耐（nài）火（huǒ）性，又可以防止铁液钻（zuàn）入砂粒 （5）热裂 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 裂纹处（chù），带有暗色（sè）或几（jǐ）乎是黑色的氧化表面（miàn） 用外观检查，透光法，磁力（lì）探伤，打压试验，煤油渗透（tòu）等方法（fǎ）发现 原因分（fèn）析: 1.砂芯和砂（shā）型的退让性差，铸件收缩受到阻（zǔ）碍 2.芯骨吃（chī）砂（shā）量太小（xiǎo）或砂箱箱带离铸（zhù）件（jiàn）太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集中，局（jú）部（bù）过热，增加（jiā）应力 4.铸件的飞边（biān）过（guò）大，飞边处的裂纹，延（yán）伸（shēn）到铸（zhù）件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要（yào）求适（shì）宜，并（bìng）在型砂中可加入适量的锯末（mò） 2.改用较（jiào）小（xiǎo）的芯骨，使吃砂量适宜（yí），并选用合理的砂箱 3.内浇道（dào）布（bù）置（zhì）应适当分（fèn）散 4.在铸件厚（hòu）、薄交（jiāo）界处，可增设收（shōu）缩肋 5.正确选（xuǎn）择分型面位置（zhì），并使合（hé）箱时，尽量密（mì）合 （6）变形 特征及发现方法（fǎ）: 长的或扁平类铸件在靠近壁（bì）厚的一方凹（āo）入，成弯曲形 用（yòng）外观（guān）检查，划（huá）线等方法（fǎ）发（fā）现 原因分析（xī）: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力（lì），当其（qí）值（zhí）大于该材质的屈服极（jí）限时，则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内（nèi）浇（jiāo）口开在（zài）薄壁处，创造（zào）同时凝固条件 2.模样（yàng）上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错箱 特征及（jí）发现方法: 铸件沿分型面发生相对的（de）位移 用外观检查（chá）或（huò）划线测（cè）量可（kě）以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变（biàn）形（xíng） 2.砂箱或（huò）分（fèn）型板定位（wèi）不准确 3.合箱不准 4.模（mó）样在模板上的位置偏（piān）移 防止方法（fǎ）: 1.检（jiǎn）查并修（xiū）整模样（yàng） 2.检查、修（xiū）理或改（gǎi）换砂（shā）箱及分型板（bǎn） 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模样在（zài）型（xíng）板上（shàng）的位置 （8）多肉 特征及发现方法（fǎ）: 铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分（fèn） 用（yòng）外观检查发（fā）现 原因分析: 由于铁液的（de）压力作用，使型腔局部胀大造成。多半（bàn）出现在（zài）下型（xíng）如（rú）砂型紧实度不够或（huò）不均匀，局部太（tài）松等 防止方法: 适当提高砂型紧（jǐn）实度，并（bìng）要（yào）求均匀捣（dǎo）实 （9）缩孔 特征及（jí）发（fā）现方法（fǎ）: 在（zài）铸件热节处产生（shēng）形（xíng）状不规则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查（chá），机械加工或磁力探伤可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.铸件补缩（suō）不足 2.冷铁设置不当 3.内（nèi）浇口位置不当（dāng） 4.砂（shā）型紧实（shí）度不（bú）够（gòu），胀型（xíng）后产生 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当加大（dà）冒口尺寸 2.在厚（hòu）壁处，设置冷（lěng）铁，创造同时凝固条件或与冒口配（pèi）合使用时，创造（zào）顺序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇注（zhù）位置和浇注系统，以造（zào）成同时凝固或（huò）顺序凝固 4 .要求砂（shā）型紧实度合（hé）适（shì） （10）抬箱 特（tè）征及发现方法: 铸件外（wài）形与图样不符，用外（wài）观（guān）检查（chá）发现 原因（yīn）分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太（tài）松 防止方法: 1.足够的（de）压箱重量（liàng）或用螺栓均匀紧（jǐn）固（gù） 2.分型面应平整，合箱（xiāng）时要注意密合，以（yǐ）免铁液漏（lòu）出（chū） （11）铁（tiě）豆（dòu） 特征（zhēng）及发现方法: 气（qì）孔中有小铁珠；用铸件断（duàn）面检查，机械加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注（zhù）时，造成铁液飞溅，形成铁豆（dòu），铁液充（chōng）满后，又未能把铁（tiě）豆（dòu）熔化（huà），使（shǐ）其与气体（tǐ）一块包入（rù）铸件中 3.砂芯（xīn）透气性（xìng）差（chà） 防止方法: 1.修型时（shí）刷（shuā）水（shuǐ）不宜（yí）过多 2.合（hé）理确定浇注（zhù）系统位（wèi）置 3.加强砂（shā）芯的通气 （12）渣眼 特征及（jí）发现方法: 在铸（zhù）件外部或内部的孔穴中有熔渣（zhā） 用外观检查（chá），机械加工或磁力（lì）探（tàn）伤可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发现方法: 铸件上有未（wèi）完（wán）全融合的缝隙或（huò）局部缺肉，周围呈圆边 用外观检查可以发现 原（yuán）因分析: 1.浇注（zhù）系统设置不当，或浇口截面太（tài）小（xiǎo） 2.铸（zhù）件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当（dāng） 4.吊芯，合型时（shí）错位（wèi）使铸件部（bù）分（fèn）壁太薄（báo），甚至完全没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大（dà）浇（jiāo）注系统尺（chǐ）寸 2.对于（yú）长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注（zhù）或分散浇口等（děng） 3.内浇道不不（bú）宜离铸件薄壁处太（tài）远，或可（kě）适当增加薄（báo）壁处的（de）厚度 4.吊芯时，随时检查（chá）尺寸，并注意合型准确
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