缺陷一：铸造缩孔（kǒng）

　　主要原因有合金（jīn）凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔（kǒng）。

　解决的办法（fǎ）：

1）放置（zhì）储金（jīn）球。

2）加粗铸道的直径（jìng）或（huò）减短铸（zhù）道的（de）长（zhǎng）度。

3）增加金属的用量（liàng）。

4）采用下列方（fāng）法，防止组织面向铸道方（fāng）向出（chū）现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置（zhì）铸道。

缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现出下列（liè）情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化（huà）后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。

3）焙烧的（de）升（shēng）温速度过快，型腔中的不同位置产生（shēng）膨胀差（chà），使型腔内面剥落。

4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。

5）金属的（de）熔化（huà）温度或（huò）铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产（chǎn）生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生较多的（de）气体（tǐ），在铸件表面产生麻点（diǎn）。

7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）产生局部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过（guò）度熔化金属。

b.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组（zǔ）织面（miàn）向铸道方（fāng）向出现凹陷的（de）现象。

e.在蜡型上涂（tú）布（bù）防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发（fā）生龟裂（liè）缺陷（xiàn）

　　有（yǒu）两（liǎng）大原（yuán）因，一（yī）是通常因该（gāi）处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是（shì）因（yīn）高温产生的（de）龟裂。

1）对于金（jīn）属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固时间（jiān）来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的类型。铸造（zào）的温度。

2）因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料（liào）的机械性能有关（guān）。下（xià）列情况（kuàng）易产生龟裂：铸（zhù）入温度高易（yì）产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易（yì）产生（shēng）龟（guī）裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙合（hé）金（jīn）易产（chǎn）生（shēng）龟裂。

　　解（jiě）决的办法：

　　使用强度低的包埋（mái）料（liào）；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不使用延展性（xìng）小的。较脆的合金（jīn）。

缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷

　　主要是包埋料调和后残留的空（kōng）气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活（huó）性剂（例（lì）如日（rì）进公司的（de）castmate）

3）先（xiān）把包埋料涂布（bù）在（zài）蜡型（xíng）上（shàng）。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接处的下方（fāng）不要有凹陷。

6）防止（zhǐ）包（bāo）埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌（guàn）注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不得再（zài）震荡。

缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷

　　主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型（xíng）腔（qiāng）的裂纹（wén）中。

　　解决的办（bàn）法：

1）改变包埋条件：使用强度较（jiào）高的（de）包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸（zhù）造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故（gù）需注（zhù）。

2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙（bèi）烧后（hòu）立即铸（zhù）造（zào），勿重复焙烧（shāo）铸圈。