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铸铁件冒口颈（jǐng）部产生缩孔该如何处（chù）理？相信这个问题是一个共性（xìng）的问（wèn）题，很多铸造行业人士也遇到过，如果没有找到好的解决方案，不妨大家（jiā）一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生（shēng）的机理 冒口颈缩孔是指冒口中缩（suō）孔穿过冒口颈，侵入铸件中，形成二次缩孔（kǒng）（内缩孔（kǒng））主要的原因是冒口（kǒu）颈凝固的比铸（zhù）件早，堵塞了冒口至热节的（de）补缩通道（凝固过程中从热节依（yī）次挪（nuó）移至冒口颈、冒口（kǒu）的液（yè）相（xiàng）形成的通道（dào）），使冒口中的金属液不能对热节凝固（gù）时发生的体积亏损进行补偿（补（bǔ）缩），就产生（shēng）冒（mào）口颈缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩孔（kǒng）引起的（de）原因分析 1、过长的凝固时间（jiān）； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内（nèi）浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过（guò）高； 6、浇（jiāo）注系统的设计； 7、内（nèi）浇口形状。 三、解决方案 1、过（guò）多的补缩口（kǒu）遇到这种情况，可以尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温度解决（jué）方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁（tiě）温度控（kòng）制在1360以上，灰（huī）铁控制在（zài）1400度以下（xià）。 3、浇铸系统的（de）设计 解决方法：合理设（shè）计浇（jiāo）注系（xì）统，特别要注意铁水的流速及流向球铁浇（jiāo）注（zhù）系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件（jiàn）由于（yú）造型（xíng）制芯（xīn）时造成的（de）主要缺（quē）陷及（jí）其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及（jí）发现方法: 局部气孔:铸件的局部地方，出（chū）现的孔穴表（biǎo）面较干净光滑（huá）的单个（gè）气孔或蜂窝状（zhuàng）气孔 用外观（guān）检查，机（jī）械加工或磁力（lì）探伤可以发现。 原（yuán）因分析: 1.浇（jiāo）注系统设置不合理，使（shǐ）排气（qì）不畅通（tōng）或产生涡流（liú），卷入气体 2.砂（shā）型紧实度过（guò）高，降低（dī）了透气性 3.砂（shā）芯排气不（bú）良，或通气（qì）道（dào）堵塞 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系统的（de）设置应考（kǎo）虑（lǜ）型腔内排气畅（chàng）通及平稳流入（rù）铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过（guò）紧 3.砂（shā）芯排气要求畅通。合箱（xiāng）时，注意封（fēng）死芯头间隙，以免铁液钻人（rén），堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可（kě）设置（zhì）出（chū）气孔或（huò）出（chū）气（qì）片等（děng） 5.起模（mó）和修（xiū）型（xíng）时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件（jiàn），可采用倾斜（xié）浇（jiāo）注，出气（qì）孔处稍高，以（yǐ）利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈（xiù） （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件（jiàn）的孔（kǒng）穴内含（hán）有（yǒu）砂粒 用外现检查，机械加工（gōng）或磁力（lì）探伤可以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系（xì）统位（wèi）置不合适，如直对（duì）砂芯，或浇口太小，铁（tiě）液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构（gòu）设计不够好（hǎo），发生粘（zhān）模（mó），而砂型又未修理好，或对（duì）铸件拐弯处未捣圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的停留（liú）时间过长，使干澡部分或凸（tū）出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时（shí），可压（yā）出圆角。成批生产中，模（mó）样应涂刷分（fèn）型（xíng）剂,以免粘（zhān）模，并往意修理（lǐ）好损坏部位。 3.缩短湿型在（zài）浇注（zhù）前的停留（liú）时间 4.合理（lǐ）选用芯头和（hé）芯座之间的（de）间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型（xíng）内落砂清扫干净（jìng），仔（zǎi）细合箱，并及（jí）时盖住浇冒口，以（yǐ）免重（chóng）新（xīn）掉入砂粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及发现方法: 在（zài）铸件表面上，一层（céng）铁和（hé）铸件（jiàn）之（zhī）间夹有一层型砂（shā） 用外观检查或机械加工可以（yǐ）发现 原因分析（xī）: 铁液进人砂（shā）型后（hòu）。使型面层的水分向内迁（qiān）移，在离型面（miàn）3~5mrn处（chù）形成高水分带。该处强度大大（dà）降低（dī），易（yì）引起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面（miàn）层鼓起，铁液钻（zuàn）入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均（jun1）匀 2.浇注位（wèi）置不当；对于水平（píng）浇注的大（dà）平面铸件，有时由于铁液断续（xù）覆盖大平面的某处而产生（shēng）夹（jiá）砂（shā） 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.砂（shā）型紧实（shí）度不宜过紧（jǐn），要（yào）求（qiú）均匀，并加强透气 2.手工造型时，局部（bù）薄（báo）弱处，可插钉（dìng）子加（jiā）强 3.尽量（liàng）使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘（hōng）烤面积和（hé）烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布置，并（bìng）适当加大内浇口（kǒu）截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸件表面（miàn）铁（tiě）液（yè）与砂粘在一起，形成（chéng）粗糙的表（biǎo）面（miàn），用外观检查（chá）可以发（fā）现 原因分析: 1.砂型紧实度不均（jun1）匀或（huò）太（tài）小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实（shí）度，减小砂粒间隙(保证（zhèng）透（tòu）气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的（de）涂料(多为（wéi）石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以一定的厚度（dù），既能提高耐火性，又可（kě）以防止铁液（yè）钻入砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹（wén）处，带有暗色或几乎是黑（hēi）色的氧化表面 用（yòng）外观检查，透（tòu）光法，磁（cí）力探伤（shāng），打压试验，煤油（yóu）渗（shèn）透（tòu）等方法发现 原因分析: 1.砂芯（xīn）和砂型的退让性差（chà），铸件收（shōu）缩（suō）受到（dào）阻碍 2.芯（xīn）骨吃（chī）砂量太小（xiǎo）或砂箱箱带离（lí）铸件太近，阻（zǔ）碍铸（zhù）件收（shōu）缩 3.内（nèi）浇道（dào）设置过分集（jí）中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞（fēi）边（biān）处的裂（liè）纹（wén），延伸到铸件（jiàn）上 防止方法: 1 .砂型紧实（shí）度要求适宜，并（bìng）在型砂中可加（jiā）入适（shì）量的锯末 2.改（gǎi）用较（jiào）小的芯骨，使吃（chī）砂量适宜，并选用合理的（de）砂箱 3.内（nèi）浇道（dào）布置应适（shì）当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可（kě）增设收缩肋 5.正确选择分型面位（wèi）置，并使合箱时，尽（jìn）量（liàng）密合 （6）变（biàn）形 特征及发现方（fāng）法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的（de）一方凹入（rù），成弯曲（qǔ）形 用外观检（jiǎn）查（chá），划（huá）线等（děng）方法发现 原因（yīn）分析: 由于（yú）铸件壁厚不均匀，冷却（què）有先后，从（cóng）而产生热应力，当其值大于该材（cái）质的屈服（fú）极限时，则产生变（biàn）形（xíng）和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增（zēng）设加强（qiáng）肋 3.改善铸（zhù）件结构 （7）错箱 特征及发现方法: 铸件（jiàn）沿（yán）分型面发生相对的（de）位（wèi）移 用外观（guān）检查（chá）或划线（xiàn）测量可以发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防（fáng）止方法: 1.检查（chá）并修整（zhěng）模样 2.检查（chá）、修理或改换砂箱及（jí）分型板 3.注（zhù）意准确地合（hé）箱 4.检（jiǎn）查并调（diào）整模样在型板上（shàng）的位置 （8）多肉 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 铸件上有形状不（bú）规到的毛（máo）刺、披缝或凸出（chū）部分 用外观检查发现 原因分（fèn）析: 由（yóu）于铁液的压力（lì）作用，使型（xíng）腔局部胀（zhàng）大造成。多（duō）半出（chū）现（xiàn）在下型如砂型（xíng）紧实度不够或不均匀，局部太松（sōng）等 防止方（fāng）法: 适（shì）当提高砂型紧实度（dù），并要（yào）求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方法（fǎ）: 在（zài）铸件热节处（chù）产生形（xíng）状（zhuàng）不规则，表面粗糙的集中孔洞 用（yòng）外观检查（chá），机械加工或（huò）磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.铸件补（bǔ）缩不（bú）足 2.冷铁设置不当 3.内浇（jiāo）口位置不当（dāng） 4.砂（shā）型紧实（shí）度（dù）不（bú）够，胀（zhàng）型后产生（shēng） 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸 2.在（zài）厚壁处，设置冷铁，创造（zào）同时凝（níng）固（gù）条件或与（yǔ）冒口配合使用时，创造（zào）顺序凝（níng）固条件 3.正确选择（zé）浇注位置（zhì）和（hé）浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用外观检查发现 原因分析（xī）: 1.压（yā）箱重（chóng）量不（bú）够 2.夹箱紧（jǐn）固（gù）时受力（lì）不均匀（yún）或太松 防止方法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以（yǐ）免（miǎn）铁液漏出 （11）铁豆（dòu） 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 气（qì）孔中有（yǒu）小（xiǎo）铁珠；用铸件断（duàn）面检查（chá），机械加工可以发（fā）现 原因分析: 1.砂（shā）型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液（yè）充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防（fáng）止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统位（wèi）置（zhì） 3.加强砂芯的通气（qì） （12）渣眼 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 在铸件外部或（huò）内部的孔穴中有熔渣（zhā） 用外观检查，机械加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因（yīn）分析（xī）: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系统，并加强挡渣措施 （13）冷（lěng）隔与浇不足 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉（ròu），周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不（bú）当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全（quán）没有壁厚 防止方法: 1.适当加（jiā）大浇注系统（tǒng）尺寸（cùn） 2.对于长形铸（zhù）件可采用两头浇注；对于高（gāo）大件可采用阶梯浇注（zhù）或分散浇口等 3.内浇道不不宜离铸（zhù）件薄壁处（chù）太远（yuǎn），或可适当增加薄壁处的（de）厚度 4.吊芯时，随时检查（chá）尺（chǐ）寸，并注（zhù）意合型（xíng）准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产过（guò）程（chéng）中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏（piān）析等（děng）铸件缺陷（xiàn），造成铸（zhù）件成品率低，重新回炉（lú）生产（chǎn）又面临着大（dà）量（liàng）的人力、电能的消耗。如何（hé）减（jiǎn）少（shǎo）铸件缺陷（xiàn）是铸造人（rén）士一直关心的问题。 对于（yú）减少铸件缺陷问题，来（lái）自英国伯明翰大（dà）学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是（shì）身经百战（zhàn），对减少铸件缺陷有（yǒu）着独到的见（jiàn）解。早在2001年，中国科学（xué）院（yuàn）金（jīn）属研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟（nǐ）与工艺设计（jì），就是在John Campbell教授的指（zhǐ）导下（xià）完成的。今天洲际传媒就为（wéi）大家整理了一份由国际（jì）铸造（zào）大师John Campbell 提出的减少铸件（jiàn）缺陷的十大准（zhǔn）则，希望对铸造（zào）行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼（liàn）开（kāi）始 一旦要开始（shǐ）浇注铸件，首先要（yào）准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有（yǒu）要求，可采（cǎi）用能够接受的zui低（dī）标（biāo）准。然而，更（gèng）好的选择是（shì）：准备（bèi）并采用接近于（yú）零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液（yè）面上产（chǎn）生湍流（liú）夹杂（zá） 这就要（yào）求（qiú）避免前端自由液面（弯月面）流速过（guò）高（gāo）。对于大（dà）部分金属（shǔ）来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系（xì）统或薄壁件，zui大流（liú）速会适当增加。这个要（yào）求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的（de）临界值。 3、避免金（jīn）属液中表面凝壳的层流夹杂 这就（jiù）要求在整个充型过程，不要出现任何金（jīn）属液流的前端（duān）提前停（tíng）止流动。充型前期的金属液弯月面必（bì）须保持可运动状态（tài），不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳（ké）会成为铸（zhù）件一（yī）部（bù）分。要想获得（dé）这种效果，金属液前（qián）端可以设计成连续扩展（zhǎn）的。实际（jì）中，只有底（dǐ）注（zhù）“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重（chóng）力铸造（zào）中，从直浇道底部开始（shǐ）向（xiàng）上流（liú））。这就意味着： 底注式浇注系统； 不（bú）要（yào）有（yǒu）“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不（bú）要出现大面（miàn）积的水平流（liú）动； 不要出现由（yóu）于（yú）倾倒或瀑布式流动（dòng）而产生金属液前端流（liú）动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产生的气泡（pào）进入型腔。可以通过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理（lǐ）设计直浇道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免（miǎn）采用（yòng）“井式”或（huò）其他开放式浇注系统（tǒng）； 采用小截面横浇道或在直浇道（dào）于横（héng）浇道连接处（chù）附近使用（yòng）陶瓷（cí）过（guò）滤片； 使用（yòng）除（chú）气（qì）装置； 浇注（zhù）过程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避免砂（shā）芯或砂型（xíng）产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保证（zhèng）非常低的含气量，或者采用适当的（de）排气以阻止砂芯气孔产（chǎn）生（shēng）。除非（fēi）能保（bǎo）证完全干（gàn）透，否则不能用（yòng）黏土基砂（shā）芯（xīn）或（huò）模具修（xiū）复（fù）胶（jiāo）。 6、避（bì）免缩孔 由于对流影响及不稳定的压（yā）力梯（tī）度，厚（hòu）大（dà）截面的铸件（jiàn）是无法实现向（xiàng）上补缩。所以要遵循所有的补缩规（guī）律来保（bǎo）证良（liáng）好的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进行验证（zhèng），实际浇注样件。控制砂（shā）型和砂芯连接处的飞（fēi）边（biān）水平；控制铸型涂（tú）料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避（bì）免对流 对（duì）流危害与凝（níng）固时（shí）间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都（dōu）能不受对流危害影响。而对于中等壁（bì）厚铸件：通过铸件结（jié）构或工（gōng）艺来降（jiàng）低对流危（wēi）害； 避（bì）免向（xiàng）上（shàng）补（bǔ）缩； 浇满（mǎn）后（hòu）翻转。 8、减少偏析 预防偏析并（bìng）控制（zhì）在标准范围（wéi）内，或客户允许的（de）成分超限区域。如果（guǒ）可能，尽量避免（miǎn）通道偏析。 9、减少残余（yú）应力 轻合（hé）金固溶处理后不（bú）要进行水（shuǐ）（冷水（shuǐ）或热水）介质淬火（huǒ）。如果铸件（jiàn）应力看起来不大（dà），可（kě）采用聚（jù）合物淬火介质或强制空（kōng）气淬火。10、给（gěi）定（dìng）基准点 所（suǒ）有的铸件都必须（xū）给定用（yòng）于（yú）尺寸检查（chá）和加工的定位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸（zhù）造（zào）工艺规程是技术准（zhǔn）备工作（zuò）的核心，是用于指导生（shēng）产的技术文（wén）件。它（tā）既是车间进行生产技术准备和科学管理（lǐ）的依（yī）据（jù），也是铸造工艺技术（shù）水平（píng）的（de）体现和技术经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平（píng）的高（gāo）低，对铸件质量、生产成本（běn）和效（xiào）率起着关键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生（shēng）产（chǎn）过程中所用的（de）各种模具、工具、夹具有量具等（děng）的（de）总称。主要（yào）有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用的（de）模样（yàng）、芯盒、浇冒口模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘芯板（bǎn）、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨（mó）具、量（liàng）具等各种铸造工具。工艺装备（bèi）对于顺（shùn）利组织生产，提高生产率和铸件（jiàn）质量，降（jiàng）低（dī）铸件成本和劳动强度，是十分重（chóng）要的。 为了（le）使制（zhì）定的（de）铸造工艺便于执行、遵守和交流，制定（dìng）的用（yòng）于指（zhǐ）导（dǎo）铸造（zào）生（shēng）产的技术文件统称铸（zhù）造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一（yī）类是工艺守则（也称操作（zuò）规（guī）程）。特点是具有共用性。即对（duì）铸件生产通用（yòng）的生产（chǎn）环（huán）节如（rú）砂（shā）处理、造型（芯）、烘干、合（hé）型（xíng）、熔炼、浇注、落砂（shā）清理等制定的每个铸件普遍适用的（de）工艺（yì）规程（chéng）称为工艺守则。它（tā）往往是用（yòng）文（wén）字、表格说明工序的操作次序、方法、规范，以及所采取的材料和规格的技术文（wén）件，用于（yú）指导工序生（shēng）产操作。 另（lìng）一类是针对每个铸件的特点和要求编制的（de）工艺规程。对于大批量生产或重要铸件的工艺（yì）规程的内容包括：拟定的铸（zhù）造工艺方案、绘制的铸造工艺图、铸件图、模样（yàng）模板图、芯盒（hé）图、砂箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片（piàn）等（děng）。对于单（dān）件、小批（pī）生（shēng）产的普通铸件的（de）工艺规（guī）程可适当（dāng）简化。 铸（zhù）造工艺规程在生产中起下述作用： 1.有利于进行工（gōng）艺设计，既能选择（zé）合理的工艺（yì）方案，又能采用先进工艺（yì），易于获得（dé）优（yōu）质低成本的铸件。 2.有利（lì）于生产（chǎn）技（jì）术准备工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节（jiē）上进行（háng）技术检验的根据，易找出造成铸（zhù）造缺陷的原因，并及时采取（qǔ）有效措施。 4.可不断积（jī）累和（hé）总结经验，有利于提高（gāo）生产（chǎn）效率。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮下气孔的（de）产生（shēng），是铸造过程中（zhōng）各个（gè）环节和（hé）工序（xù）操作不（bú）当的综合反（fǎn）应。形成原因复杂，影（yǐng）响因素（sù）很（hěn）多，牵涉到每个人，每（měi）到工（gōng）序，应引起大（dà）家的高度（dù）重视。原（yuán）材料方面 1、含（hán）钛（tài）（Ti）、含（hán）铝（AI）高的（de）原材料（liào）以及高合金钢（gāng）、不锈钢（gāng）等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化严重，油（yóu）污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用（yòng）。 3、潮湿（shī）、带水的原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原（yuán）材料长度（dù）要控制在300-400mm左（zuǒ）右（yòu）。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一（yī）定要（yào）紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧（yǎng）化。 2、在（zài）每炉铁水（shuǐ）熔化过（guò）程中（zhōng），彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材（cái）料覆盖铁水，避免（miǎn）铁水长时间与空气接触吸气（qì）和氧化。 3、熔化好（hǎo）的铁水（shuǐ），高温等待（dài）时（shí）间不超过10-15分钟，否则，铁（tiě）水质（zhì）量会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不（bú）低于（yú）1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳（tàn）剂。 孕育剂方（fāng）面 1、使（shǐ）用（yòng）前应经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附的水（shuǐ）分和结晶水。 2、孕育剂粒度（dù）5-10mm。 3、孕育剂含铝量（liàng）<1%。 浇注方面（miàn） 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁（tiě）水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度（dù），高（gāo）温快浇（jiāo）。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降（jiàng）低。浇注时要让铁水（shuǐ）始（shǐ）终（zhōng）充满（mǎn）直浇道（dào），中间不断流，以迅速建立铁水（shuǐ）静压力，抵制界面气体侵（qīn）入（rù）。 3、小（xiǎo）包（bāo）铁水温度（dù）低于1350℃禁用，应回炉（lú）提（tí）温（wēn）后（hòu）使用。 4、加（jiā）强挡渣、蔽（bì）渣，及时清除氧化皮，防（fáng）止（zhǐ）其带入型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂（shā）表面硬度（dù）>90。 3、选用优（yōu）质膨（péng）润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余（yú）型（xíng）砂回（huí）收，并彻底清（qīng）理和打（dǎ）扫混砂机（jī）。 模具和造型方面 1、模具分型（xíng）面要设排气（qì）孔槽或排气道及暗气室（shì），以减（jiǎn）轻气体压（yā）力。 2、在模具（jù）上增设（shè）暗气室（shì），以减轻气体压力。 3、在横浇道（dào）或砂芯上面洒冰晶石粉（用（yòng）量多少，通过试验后确（què）定）。 制芯（xīn）方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工艺：混（hún）砂前，硅（guī）砂需加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加入砂（shā）中，混制1-2分钟（zhōng），再加入组分（fèn）2，继续混制（zhì）1-2分钟。两组（zǔ）分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸脂对水的敏（mǐn）感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和残留量过（guò）高，易（yì）使铸件（jiàn）产生皮下气孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机械（xiè）粘（zhān）砂又称（chēng）为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）通过（guò）毛细管渗（shèn）透或气（qì）相渗（shèn）透方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和（hé）砂（shā）粒机械混合（hé）的粘附层。清（qīng）铲粘砂（shā）层时可见金（jīn）属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多（duō）发生在砂型（xíng）和砂（shā）芯表面（miàn）受热（rè）作用强烈（liè）及砂型紧实度（dù）低的部位，如浇（jiāo）冒口附近、铸件（jiàn）厚（hòu）大截面、内（nèi）角和凹（āo）槽处。 机械粘（zhān）砂（shā）不仅影（yǐng）响（xiǎng）铸造（zào）铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对铸件的机械粘砂（shā）必须（xū）引（yǐn）起足够的重（chóng）视（shì），以提高产品成品率。笔者（zhě）结合多年的生产实践经验并参阅有关资料（liào），谈（tán）谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如（rú）果铸件和模（mó）样的结构会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸（shēn）或（huò）突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种设计会促进机械粘砂（shā）产生。因为这（zhè）类结构（gòu）的铸件会（huì）使（shǐ）砂型、砂芯局部热量（liàng）集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂（shā）芯（xīn）表面提前溃（kuì）散，熔融金属或（huò）金（jīn）属氧化物易（yì）于渗（shèn）入而产生机械粘砂（shā）。对此，可在热量集中（zhōng）的（de）部（bù）位采用（yòng）特殊砂型（xíng），如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热（rè）或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松（sōng），对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响（xiǎng）。模样的（de）工艺设（shè）计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致使上型过高，或（huò）在砂型中形成很深的型腔。 ②模（mó）样在模（mó）底板上的位置布置不当，使凹陷处（chù）难于（yú）舂实，这可（kě）能是由于模样距箱壁（bì）太近，或模样排列（liè）过密所致（zhì）。由（yóu）于模样排（pái）列过于拥挤，会引（yǐn）起铸件产生胀砂，即使（shǐ）没有明显的（de）胀砂，也会发生（shēng）机械粘砂。由于产生（shēng）缺（quē）陷的根源（yuán）相同，机械（xiè）粘砂和胀砂（shā）会（huì）出现（xiàn）在（zài）同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇道（dào）的（de）位（wèi）置布置不（bú）当，会出现不（bú）易舂实（shí）的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统的布局有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个砂型的（de）紧实度合适，也会使砂型表面撕裂（liè），易于使金属或金属（shǔ）氧化物渗入。 (2)模样的（de）工艺（yì）结构不良，导致金属液静压力（lì）过（guò）高。由于静压力的增高，砂型的负荷（hé）也（yě）就加（jiā）重，因此需要采用特殊的砂型或更紧（jǐn）实的造型方法（fǎ），以（yǐ）抵挡（dǎng）金属液对砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造（zào）不合理，致使砂型紧实度不（bú）匀（yún）或舂砂过软。 产生（shēng）这些问题的一般（bān）原（yuán）因如下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部（bù）过软（ruǎn），引起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇（jiāo）道（dào）和冒口不（bú）能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道（dào）与模样间（jiān）的（de）型（xíng）砂舂不紧实。又因（yīn）该处必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此（cǐ），如（rú）直浇道（dào）或冒口的位置（zhì）不能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘（zhān）砂通常与（yǔ）型腔（qiāng）表（biǎo）面的抗渗透能力及（jí）金属液的（de）静压力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸（zhù）件补缩需要出（chū）发（fā），上箱应有一定高（gāo）度，但（dàn）型砂（shā）性（xìng）能（néng）也一定要（yào）随之加以（yǐ）改（gǎi）善（shàn）。 4、浇冒口系统（tǒng） (1)浇（jiāo）冒口的位置（zhì）不当导（dǎo）致砂型局部过热，从而促使（shǐ）型腔表（biǎo）面过（guò）早毁坏，金属液或（huò）在高温下形（xíng）成的金属氧化物就更容易（yì）渗入型腔表面。 这类情况（kuàng）较典型（xíng）的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道（dào）或冒口距（jù）型面过近，形成一个热节区，这一热节区的（de）砂型如未舂实，则（zé）机（jī）械粘砂缺（quē）陷就会十分严（yán）重（chóng）。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔表面上（shàng）流过（guò）的金属液过（guò）多，会把型面加热到（dào）足以毁坏的程度。如果型腔（qiāng）中（zhōng）初期凝固的（de）硬壳被后来流入的（de）金属液重熔，则（zé）粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高（gāo）的任何因素，均可能导致铸件（jiàn）产（chǎn）生机械粘（zhān）砂。当金属液（yè）不仅压力高，而且温度也高时（shí），情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和（hé）内浇道的截面比例不当，使金属液在（zài）浇注时不（bú）断受到（dào）氧化，增加了金（jīn）属氧（yǎng）化物的数量，并（bìng）导致对（duì）型砂的助熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中（zhōng）的任（rèn）何部位均能使金（jīn）属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围（wéi）型砂过热，这是一个较为普遍（biàn）的（de）问题。这一问（wèn）题常是由于冒口颈太（tài）长引起的（de），为了使冒口颈中金属液不（bú）致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口颈设（shè）计不当导（dǎo）致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩（suō）短冒口（kǒu）颈，以（yǐ）防止凝固，而不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒口颈，可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或（huò）直（zhí）浇道设计不当，以（yǐ）致（zhì）浇注时卷入空（kōng）气造成金属液氧化，这通常是由于湍（tuān）流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的（de）不断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分布不（bú）均匀，会造成砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直（zhí）接影响。 (2)型砂的流动性和成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜（mó）太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒（lì）未被树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性（xìng）和紧实度是（shì）相（xiàng）互影响的两（liǎng）个因素。紧实度低则（zé）透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料或脱氧物质不足，会产生（shēng）过多的金属氧化物，使氧化物（wù）湿润砂粒而易于（yú）渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的（de）砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度（dù）分布不均（jun1）匀一（yī）样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实（shí），与砂型未舂实的性质一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙（cāo）或多（duō）孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金（jīn）属氧化物（wù）浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表面（miàn）后就会（huì）渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间（jiān）吸湿。对砂芯来说，水分过多（duō）更为麻（má）烦。因为（wéi）砂芯水分过多不易察觉。有的砂（shā）芯看（kàn）上去像是干（gàn）的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操（cāo）作不（bú）慎，或在涂料尚处于湿（shī）态时搬（bān）运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其（qí）后果是造成砂（shā）芯（xīn）上（shàng）的涂料不够，以致（zhì）不能阻止（zhǐ）金（jīn）属（shǔ）或（huò）金（jīn）属氧（yǎng）化物渗入砂芯（xīn）。涂料（liào）破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造（zào）成金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料浸入太浅，会直接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混（hún）制不良，使砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇（jiāo）注时造成崩落（luò），因而产生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良时，会直接造成（chéng）机（jī）械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷（xiàn）是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层（céng）不（bú）干极易（yì）发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒（hé）上，造成砂（shā）芯表面（miàn）粗糙。质量优良（liáng）的（de）砂芯（xīn）有致密的表面层（céng），芯盒不干净就得不到具有致密（mì）表面层的优质（zhì）砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多（duō）数情况（kuàng）下（xià），舂砂紧实和紧实度均匀同（tóng）样（yàng）重要。然（rán）而（ér），有时紧实度不均匀（yún）比（bǐ）砂型整体松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗（cū）糙疏（shū）松（sōng），会引起机械粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分过高，也会造（zào）成金（jīn）属液沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的（de）部位毛糙、疏松，会发生机械（xiè）粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不（bú）匀或未充（chōng）分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多（duō）会削弱砂型表面强度，促成（chéng）金（jīn）属液沸（fèi）腾而产生（shēng）铸件机（jī）械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低（dī），涂料就会（huì）被砂型吸（xī）入，因而发生涂料（liào）掉（diào）皮、掉屑或（huò）剥落而造成（chéng）机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)模样表面覆盖（gài）的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机（jī）械粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增加氧（yǎng）化物的生成速度，随后便会发生金属氧化（huà）物的渗（shèn）入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型（xíng）产生机（jī）械粘砂的（de）主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成流动性好的金属氧化物，流动性好的（de）金属比表（biǎo）面张力高或粘（zhān）稠的金属（shǔ）更容易引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。因为（wéi）铅（qiān）比母体金属温度还低很多时（shí）仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由（yóu）于合（hé）金流动性好，容易产（chǎn）生（shēng）机（jī）械粘砂。此外，因浇注温度（dù）高，加速（sù）了氧化（huà）物的（de）生成（chéng）速度，故更具有形成（chéng）氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂（shā）的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会（huì）使金属液流动性提（tí）高，还会使（shǐ）金属（shǔ）液（yè）迅速氧化（huà），因而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱过高一样，会形成过高的金属压头，促使（shǐ）金属或（huò）金属氧化物进入砂型的（de）孔隙中（zhōng）。
+查（chá）看全文21 2020-03
消失（shī）模进砂是消失模铸造时（shí）常见的缺陷，进（jìn）砂部位可能涉（shè）及到直浇道（dào）/横浇道/内浇道等（děng），尤（yóu）其是（shì）浇注系统与（yǔ）逐渐结合的部位。消失模铸（zhù）造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是（shì）指干砂（shā）粒、涂（tú）料及其他夹杂物在浇注过（guò）程中（zhōng）随着铁水（shuǐ）进入（rù）铸件而形（xíng）成的缺（quē）陷（xiàn）。在机加工（gōng）后的铸件表面上，可（kě）看（kàn）到白色（sè）或黑灰色的夹杂（zá）物斑点，单个或成片分（fèn）布（bù）,白色为石英砂颗（kē）粒（lì），黑灰（huī）色为渣、涂料、泡沫模型（xíng）热解后残留物和其他夹杂（zá）。这种缺（quē）陷俗（sú）称（chēng）为“进砂（shā）”或“夹渣”，在消失（shī）模铸造生产中该缺（quē）陷是一种（zhǒng）很常见的缺（quē）陷。几（jǐ）乎采用（yòng）消失模（mó）铸造（zào）的工厂是普遍存在的，且很难彻底根除（chú）。只有在每一道工序上（shàng）采取多种措施且精（jīng）心操作才能把“夹渣”降（jiàng）到很低（dī），取得比较（jiào）满意的效果。 在（zài）消（xiāo）失（shī）模铸件（jiàn）冷却打箱后未清理前，根（gēn）据铸件及（jí）浇注（zhù）系统表面状况，即（jí）可以判定有没有进砂和（hé）夹渣缺陷。如果（guǒ）浇（jiāo）口杯、直浇（jiāo）道（dào）、横浇道、内浇（jiāo）道和（hé）浇（jiāo）口表面或连接处以及铸（zhù）件（jiàn）表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状粘砂存在，则基本（běn）可以（yǐ）肯（kěn）定（dìng）铸件有（yǒu）夹渣和进砂（shā）缺陷。砸断（duàn）浇道棒或浇道拉筋，可（kě）看到断（duàn）口上有白色斑点，严重时断口形（xíng）成一圈白色斑点。这样的铸件（jiàn），特别（bié）是板状、圆饼状铸件机加工后加（jiā）工面上就会有白色、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果工序操作（zuò）规程控制（zhì）不（bú）严格，生（shēng）产的铸件严（yán）重的（de）影响了铸（zhù）件质量（liàng）和（hé）定（dìng）单完（wán）成的（de）进度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产实践中长期观察证明，从（cóng）浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成（chéng）进（jìn）砂（shā），特（tè）别是（shì）浇注系统与铸件（jiàn）的（de）结（jié）合部位。在整个生产过程中，浇（jiāo）注系统白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、白（bái）模结（jié）合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因（yīn）素是（shì）造成夹渣（zhā）、进砂缺陷的zui主要（yào）原（yuán）因。其次（cì），工艺（yì）参数的选择（zé），如浇注系（xì）统净压头大小、浇注温度高（gāo）低、负压（yā）度大小、干砂（shā）粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都（dōu）对铸件（jiàn）夹渣和（hé）进砂缺陷有很大影响。只有（yǒu）在这些环节采（cǎi）取（qǔ）系统的（de）措施、精心操作（zuò），才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质（zhì）铸件。克服（fú）夹渣缺陷是一个（gè）系统工程。 减少和克（kè）服夹渣缺陷的（de）方法（fǎ）和措（cuò）施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的（de）一大难题。目前消失（shī）模铸造生产很（hěn）成功的主要是三类产品（pǐn），即抗磨件、管件和箱体类（lèi）铸件（jiàn），它们都是很少（shǎo）加工或不加工的（de）铸件（jiàn）。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一（yī）个关键需要解决的问（wèn）题（tí）。我们的经验是（shì）从以下几个方面（miàn）采取措（cuò）施可以减少和消除（chú）夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提（tí）高铸件表面光洁（jié）度、使（shǐ）铸件（jiàn）粗燥（zào）度降低2－3个等（děng）级，提高铸件表面（miàn）质量和使用（yòng）性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺（quē）陷。 3），有利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时消失模融（róng）熔的液体和气体顺利通过（guò）涂料（liào）层排出到铸（zhù）型砂中去，而（ér）且防（fáng）止（zhǐ）金属液渗入砂型（xíng），防止（zhǐ）铸件产生气孔、金属（shǔ）渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在（zài）运输、填（tián）砂（shā）震动造型时产生变（biàn）形（xíng）和（hé）破坏，有利于提高铸件尺（chǐ）寸精度（dù）和成品率。消失模铸造用涂料要求具有（yǒu）强度、透气性、耐火度、绝（jué）热（rè）性、爆热（rè）抗（kàng）裂性（xìng）、耐急泠急热性、吸（xī）湿性、清理性、涂（tú）挂性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系（xì）列性（xìng）能，防止（zhǐ）夹渣缺陷（xiàn）首先要求涂（tú）料具有高的强度和耐火性能。要求涂挂于白（bái）模表面的涂料层在（zài）烘（hōng）干和（hé）运输过程中（zhōng）不（bú）产生裂纹和开裂，即涂料（liào）应（yīng）具（jù）有足够的室温强度（dù）；而在浇注（zhù）过（guò）程中，在（zài）高温金属（shǔ）的长时（shí）间冲（chōng）刷（shuā）作用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹（wén）开裂，即有高（gāo）的（de）高温强（qiáng）度。在液态金属进入（rù）铸型时直浇口封闭严密（mì）、铸（zhù）件和浇注系统表面的涂料（liào）层不脱（tuō）落、不（bú）产生（shēng）裂（liè）纹和开裂是防（fáng）止夹渣缺陷（xiàn）的首要条件（jiàn），如果浇道密封不（bú）严密，涂料层产生脱落、裂纹和开（kāi）裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进（jìn）入（rù）金属形成夹渣缺陷。强度（dù）和透气性是涂料的两个（gè）重要的性能，有时候（hòu）要求浇注系统用的涂料要（yào）比铸件涂料具有更（gèng）高的耐火强度，以抵（dǐ）御高温金（jīn）属长时间的冲刷作用而不脱落开裂（liè）。操作工在涂刷过程必须保（bǎo）证（zhèng）涂料的均（jun1）匀（yún）性（xìng）。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表面（miàn）的涂料（liào）层不允许有任何脱（tuō）落、裂纹和开裂，特别是在（zài）直（zhí）浇道与横浇道结（jié）合处、横浇道与内（nèi）浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要（yào）有（yǒu）松动、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂（shā）。这就要求结合（hé）处（chù）强度要高、涂料要比较厚，浇（jiāo）注系统（tǒng）要有（yǒu）足（zú）够的（de）刚性，必要时需设置（zhì）拉（lā）筋或加固套。模样组（zǔ）放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许（xǔ）悬空放置时即开（kāi）始撒砂震动造型，以避免震（zhèn）裂涂料（liào）层。不要正（zhèng）对模样猛烈加（jiā）砂，应先用软管加砂，震动振实（shí）时（shí）再用雨淋设备撒砂。开始震动造（zào）型时（shí）震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注（zhù）系（xì）统特别（bié）是直浇道（dào）时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密（mì）封闭直浇口（kǒu）以免进砂（shā）。整个装箱（xiāng）、撒砂、震动、造型（xíng）操作过程要非常仔细小心，一定要保（bǎo）证在浇（jiāo）注前模样组涂（tú）料层没有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇（jiāo）注前应（yīng）再次把浇口杯清理保证没有（yǒu）浮砂、尘（chén）土和（hé）杂（zá）物。 3，浇注（zhù）压头、温度和（hé）时间 浇注时（shí）压（yā）头越高对浇注系统（tǒng）和铸（zhù）型的冲刷越大，冲（chōng）坏涂料造成进（jìn）砂的可（kě）能性（xìng）也越（yuè）大，对不同（tóng）大（dà）小（xiǎo）的（de）铸件（jiàn）压头要有所（suǒ）不同。要选择容量合适（shì）的浇包（bāo），浇包要尽可能降（jiàng）低浇注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇（jiāo）小活（huó）。浇注（zhù）温度越（yuè）高，对涂料性（xìng）能要（yào）求就（jiù）越高（gāo），就越容易产生（shēng）粘砂夹渣等缺陷，应选择合适（shì）的浇注（zhù）温度。对于灰铸铁件（jiàn），出炉温度可在（zài）1480℃左右，浇（jiāo）注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上，浇注温度为（wéi）1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注（zhù）温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的（de）铸铁件浇注时间可控制（zhì）在10－20秒（miǎo）左右。 4，负压 消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）造的（de）浇注过（guò）程一般都是在真空条件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加快排气、提高充型能力（lì），在真空密封条件下浇注改善（shàn）了工作环境。负（fù）压度的大小对铸（zhù）件质（zhì）量有（yǒu）很（hěn）大影响，过大的负压度使金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹（jiá）杂物的可能性增加（jiā），也使铸件的粘砂（shā）缺陷增加（jiā）。过快的充（chōng）型（xíng）速（sù）度增加了（le）金属对浇（jiāo）道（dào）和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲坏涂料（liào）层造成进（jìn）砂。对于铸铁件，合适的负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置挡渣（zhā）、撇渣（zhā）和集渣冒口 在浇（jiāo）注系统设置挡（dǎng）渣、撇渣和（hé）铸件上设置集渣（zhā）冒口（kǒu）和采（cǎi）取（qǔ）挡（dǎng）渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂（shā） 型砂粒度过粗、过细（xì）都影响夹渣和（hé）粘砂缺陷的产生，粒（lì）度（dù）过粗使粘砂（shā）夹渣（zhā）缺陷增加。铸铁件（jiàn）一（yī）般采用（yòng）粒度30/50的干石英（yīng）砂（水（shuǐ）洗砂）即可。 7，采用铁水净化（huà）技术 消失模（mó）铸件的整个（gè）成型过程（chéng）都要考虑铁水净化问题（tí），这是消失模铸造的关键（jiàn）技术（shù）之（zhī）一。包括从（cóng）铁（tiě）水熔炼、过热、直至浇（jiāo）入铸型的全过程均（jun1）要（yào）考虑净化问题，过滤技术是其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称（chēng）为（wéi）金属液渗（shèn）透粘砂，是由液态金属或金属氧化物（wù）通过毛细管渗透或气（qì）相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒（lì）机（jī）械混合的粘附层。清铲粘（zhān）砂（shā）层时可见（jiàn）金属（shǔ）光泽。机（jī）械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发（fā）生在（zài）砂型和砂（shā）芯表面受热作用强烈及（jí）砂型紧实度（dù）低的部（bù）位，如浇冒口（kǒu）附近（jìn）、铸件（jiàn）厚大截（jié）面、内角（jiǎo）和（hé）凹槽处（chù）。机械粘砂不仅影响铸（zhù）造（zào）铸件的外观质（zhì）量，甚至引起报废，因此对铸件（jiàn）的机械粘砂必（bì）须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提高产品成品率。笔者（zhě）结合多年（nián）的生产实践（jiàn）经（jīng）验并（bìng）参（cān）阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂（shā）的产生（shēng）原因及（jí）其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设（shè）计（jì） 如果（guǒ）铸件（jiàn）和模样的结构会使砂型（xíng）具有尖角（jiǎo）、悬（xuán）伸或（huò）突（tū）出的（de）形（xíng）状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进（jìn）机（jī）械（xiè）粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集（jí）中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃（kuì）散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机（jī）械粘砂。对此（cǐ），可在热量（liàng）集中的（de）部（bù）位（wèi）采用特（tè）殊砂（shā）型，如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高（gāo）温辐（fú）照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺设计不（bú）良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧实（shí）度（dù）不匀，会造（zào）成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接影响。模（mó）样（yàng）的（de）工艺设计常出现以（yǐ）下错误： 一是分模面（miàn）选（xuǎn）择不当（dāng），致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是模样在模（mó）底板上（shàng）的位置布置不（bú）当，使凹陷处（chù）难于舂（chōng）实，这可能是由于模样距（jù）箱壁太近，或模样（yàng）排（pái）列过密所致。由于模（mó）样排列过（guò）于拥（yōng）挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明（míng）显（xiǎn）的胀砂，也会（huì）发（fā）生机械（xiè）粘砂。由于（yú）产生（shēng）缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道（dào）、冒口和横（héng）浇道（dào）的（de）位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 四是起（qǐ）模斜度（dù）<1.5°时，即使（shǐ）整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也（yě）会使砂型表（biǎo）面撕裂，易于使金属（shǔ）或（huò）金（jīn）属氧（yǎng）化（huà）物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构（gòu）不良，导致金属液静压力（lì）过高。由于静（jìng）压力的增高，砂型的（de）负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特（tè）殊的（de）砂型或更紧（jǐn）实的造型方法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂（shā）箱的设计及构造不（bú）合（hé）理，致使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂过（guò）软。 产生这些问题（tí）的一般原因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨（fáng）碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂（chōng）砂不实（shí）。 (3)箱带（dài）位置（zhì）不（bú）当，使直浇道和冒口不能（néng）放在合适的位（wèi）置上，以致冒口或直浇道与（yǔ）模样间（jiān）的型（xíng）砂舂不紧实。又因（yīn）该处必然（rán）造成热量（liàng）集中（zhōng），使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口（kǒu）的位置不能（néng）改变，则（zé）必须将箱带（dài）割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与（yǔ）型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属（shǔ）液压（yā）力的（de）大小，与金属的（de）密度（dù）和上（shàng）箱高度有关。如从铸件补缩需要出发（fā），上箱（xiāng）应有（yǒu）一定高度（dù），但（dàn）型砂性能也一（yī）定要随之加（jiā）以（yǐ）改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的（de）位置不当导致砂型局部过热（rè），从而促使型（xíng）腔（qiāng）表面过（guò）早毁坏，金属液或（huò）在高（gāo）温下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型的（de）例子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距型面过近，形成一（yī）个热节（jiē）区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘（zhān）砂缺陷就会（huì）十（shí）分（fèn）严重。 第（dì）二（èr），在一定的（de）型腔（qiāng）表（biǎo）面上流过的金属液过（guò）多，会把型面加（jiā）热到足以毁坏的程度。如果型腔（qiāng）中初期凝（níng）固的硬壳被后（hòu）来（lái）流入的（de）金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为（wéi）严（yán）重（chóng）。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金属（shǔ）液压（yā）力（lì）过高的任（rèn）何因素，均可能导致铸件产（chǎn）生机（jī）械粘砂。当金属液（yè）不仅压力（lì）高，而且温度也高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道（dào）和（hé）内浇道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金（jīn）属氧化物的（de）数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否（fǒu）则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液（yè）受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是（shì）一个较为（wéi）普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太（tài）长（zhǎng）引起的，为（wéi）了使冒口（kǒu）颈中（zhōng）金属液不致过早凝（níng）固，就不得不（bú）加大颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短（duǎn）冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而不是加大（dà）其尺寸（cùn）。尺寸较小（xiǎo）的（de）冒（mào）口颈，可以减（jiǎn）少砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造成金属液氧化（huà），这通（tōng）常是由于湍（tuān）流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的（de）不（bú）断（duàn）积累会（huì）引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实（shí）度低，原（yuán）砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树（shù）脂的覆膜太薄，会使型壳的（de）局（jú）部强（qiáng）度降（jiàng）低（dī）和局部砂（shā）粒（lì）未被树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单（dān）的（de）原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过高，这是型砂颗（kē）粒（lì）太粗的（de）另一种反映。透气性和紧实度是相互影（yǐng）响的两个因素（sù）。紧实度低则透气性好，反之亦（yì）然（rán）。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物（wù）质不足，会（huì）产生过多的金属氧化物，使氧化（huà）物湿（shī）润（rùn）砂粒（lì）而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂芯的（de）砂粒（lì）太（tài）粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布（bù）不均匀一样，对产生机械粘砂有（yǒu）影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实（shí），与（yǔ）砂（shā）型未舂实的性（xìng）质一（yī）样，对机械粘砂有重（chóng）大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔（róng）融金属或（huò）金属氧（yǎng）化（huà）物浸润了这种粗（cū）糙（cāo）的或多孔（kǒng）的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易（yì）察觉。有的砂（shā）芯看上去像（xiàng）是干的（de），但实（shí）际上其（qí）水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够（gòu），以致不能阻止金属或（huò）金属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂料破（pò）损处就好像（xiàng）在砂芯上开了一（yī）个出气孔一样，造成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直接（jiē）引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高（gāo）温（wēn）强度低。由于（yú）涂料中的粘土不足（zú），或是溶（róng）剂太（tài）多，以致（zhì）粘结剂（jì）含量减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯个（gè）别部位强度过低，在浇（jiāo）注时造（zào）成崩落，因而（ér）产（chǎn）生机（jī）械（xiè）粘砂。 (9)砂芯（xīn）清（qīng）扫（sǎo）和（hé）修整不良时，会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类缺陷是应该（gāi）能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与砂（shā）芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附（fù）在（zài）芯盒上（shàng），造成砂芯表面粗糙。质量（liàng）优良的砂（shā）芯有致密的表面层，芯盒不干净就得（dé）不到具（jù）有致（zhì）密表面层（céng）的优质（zhì）砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和紧实（shí）度不均（jun1）匀。在大多（duō）数情况下，舂砂紧实（shí）和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体（tǐ）松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会（huì）引起机（jī）械粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过（guò）高，也会造成金（jīn）属液沸腾而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不足（zú）。 (5)表干型的涂（tú）料（liào）干燥（zào）不匀或未充分烘干。 (6)脱模（mó）液（yè）用量（liàng）过多会削（xuē）弱砂（shā）型（xíng）表面强度（dù），促成金属液（yè）沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料（liào）的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成机械粘砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的面（miàn）砂量不足，这是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂（shā）芯（xīn）、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会（huì）使水分凝聚（jù）。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时（shí）大幅增（zēng）加氧化物的生（shēng）成速度，随（suí）后（hòu）便会发生金属氧（yǎng）化（huà）物的渗（shèn）入。这是产生机械粘砂的一般原因，也（yě）是高（gāo）压造型产（chǎn）生机械粘（zhān）砂的主要原因（yīn）。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流（liú）动性好的金属氧化物，流动性（xìng）好的金属比表面张力高或粘稠的（de）金（jīn）属更（gèng）容易引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔点成分（fèn），如（rú）铅青铜中（zhōng）的铅就容易引起机（jī）械（xiè）粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多（duō）时仍然处于（yú）流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇（jiāo）注（zhù）的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂（shā）。此（cǐ）外，因（yīn）浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度高，加速了氧化（huà）物的生成（chéng）速（sù）度，故更具（jù）有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇（jiāo）注温度过（guò）高时，不但会使金属液（yè）流动性提高（gāo），还会使金属液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过高一样，会形成过高的金属（shǔ）压头，促使金属或（huò）金属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查（chá）看全（quán）文19 2020-03
铸件晶粒粗大是指经过（guò）机械工（gōng）或进行断（duàn）口检验时，显示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适合应（yīng）用的缺陷，这（zhè）种晶粒（lì）粗大的组织，可能是遍布于铸件整体（tǐ），也（yě）可能（néng）发生于铸（zhù）件的局（jú）部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是（shì）一种冶金缺（quē）陷。笔者根（gēn）据多年（nián）的生产实践并（bìng）参（cān）阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的（de）原因（yīn）及防止措施。 1、铸件结（jié）构和工艺设（shè）计 (1)铸（zhù）件截面（miàn）差异过大，会因（yīn）为较厚的截面（miàn）冷（lěng）却缓慢而造成（chéng）该处晶粒粗（cū）大。灰（huī）铸（zhù）铁等对（duì）截（jié）面变化十分敏感（gǎn）的金属，更容易产生此类缺陷。 防止产（chǎn）生这类缺陷的有效（xiào）方法是避免铸件（jiàn）截面尺寸（cùn）过分悬殊，但这（zhè）种途径有时是铸造工作者所无能为力的。因而（ér）就铸（zhù）造本身言，可（kě）通过采取设置冷铁、控制浇注（zhù）温度或通过选择合（hé）适的浇（jiāo）汁系（xì）统来减少这类问题（tí）的发（fā）生，降低这类缺陷的严重程度。采（cǎi）用冷铁（tiě）可加快铸件较厚截面的冷却速度； 浇注（zhù）温度过高（gāo），会使这类问题更为严重，应（yīng）予以避免；通过调（diào）节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件（jiàn）的（de）厚（hòu）截面处设计zui有效的（de）冒口，以尽可能减小冒（mào）口的尺寸。 (2)对于带孔铸件（jiàn），工艺设计人员有时没有采用（yòng）有助于（yú）减小有效截面（miàn）尺寸的型芯（xīn），使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工（gōng）艺设计时，应尽可（kě）能在较（jiào）厚（hòu）的截（jié）面中设置（zhì）砂芯。 (3)在某些情况下（xià），铸件截（jié）面（miàn）并（bìng）不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或型（xíng）芯在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一样。例如（rú）．在铸件较深部位的一个柱状脐子处，可能需要设置型芯，而这样就会（huì）造成冷却缓慢。在不能（néng）设计进行修（xiū）改的情（qíng）况下，除（chú）非（fēi）可以降低金属温度，或重新没置浇口，zui好的（de）解决办法是（shì）在型芯或铸型截面处设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加了切削加工（gōng）的（de）费用，还（hái）会把较致密的铸件表层切削掉（diào），并暴（bào）露出（chū）中心冷却较慢的疏（shū）松部分。这种设（shè）计毫（háo）无可取（qǔ）之处，因（yīn）为无论从铸造还是从机（jī）械加工的角度来看都是（shì）不（bú）合理的（de），解（jiě）决办法是（shì）改变铸件的（de）设（shè）计。如果不允许更改设计，那么正确的方（fāng）法则是采用冷（lěng）铁、控制浇注温度及调整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或（huò）采（cǎi）用其他引（yǐn）起偏芯的技术，会造（zào）成铸件截面（miàn）的变（biàn）化，从而引起晶粒（lì）粗（cū）大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现顺序（xù）凝（níng）固 浇注系统未（wèi）能很好地实现顺序凝固，通常是（shì）造（zào）成晶粒粗大的原因。对于截面变化（huà）急剧的（de）铸件，必须允分注意内浇口的数（shù）量和位置。为了进行（háng）补缩，在冒口的作用区（qū）保持（chí）灼热的熔融金属，会（huì）使厚截面的冷（lěng）却速度降低到产（chǎn）生（shēng）粗大晶粒（lì）的程度。冒口设（shè）计不当，如冒口颈过长（zhǎng），冒（mào）口垫（diàn）设计不当（dāng），或冒口尺寸太大（dà），都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇（jiāo）冒口分布（bù） 同样，为了对厚截面（miàn）进（jìn）行补缩，常（cháng）会在局部区域造成过分的热（rè）量汇（huì）集。例如（rú），因为侧冒（mào）口会造成厚截（jié）面（miàn）的过热并减缓冷却速度，所以有时（shí）不便于在实际操作（zuò）中使用。实际生产中需通（tōng）过合理的冒口设计（jì），尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口（kǒu）或冒口与铸（zhù）件连（lián）接处造（zào）成（chéng）局部热节（jiē） 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩（suō）是（shì）有利（lì）的，但却会（huì）使（shǐ）横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部（bù）位（wèi）的冷却速（sù）度。而增大冒（mào）口颈（jǐng）部，又（yòu）会给补缩带来（lái）问题（tí）。因此zui好的措施是采取有（yǒu）效的冒（mào）口设计，尽可能减少冒口（kǒu）的（de）尺（chǐ）寸（cùn），不（bú）使横（héng）浇道和冒口过于接近易于形（xíng）成（chéng）粗大（dà）品粒（lì）的关键截面，恰当地（dì）设（shè）置横（héng）浇道和冒口，以实现补（bǔ）缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口（kǒu）数量太少，不仅易于造成（chéng）冲（chōng）砂，同时还会（huì）造成局部热节和粗大晶粒（lì）组织。这种现（xiàn）象普遍存在于所（suǒ）有（yǒu）的铸造金属（shǔ）中，即使是（shì）浇注温度（dù）较低的铝合金（jīn）也会出现（xiàn）这种情况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产（chǎn）生缩松（sōng）缺（quē）陷（xiàn）。这（zhè）种缩松缺陷可（kě）能会掩盖由于（yú）同样原因造成（chéng）的晶粒粗大的缺陷。实际（jì）上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就（jiù）变成了一种缩松缺（quē）陷（xiàn），因而对这两（liǎng）种缺陷的防治措施，常（cháng）常是相同的。 3、型砂 只有当型砂使型壁产生的位（wèi）移足以（yǐ）导致增（zēng）加（jiā）临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能zui大（dà），所以这种（zhǒng）缺陷还是有可能产生的，此（cǐ）时所产生的品（pǐn）粒粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）和胀砂有（yǒu）关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘透或空（kōng）气硬化的（de）油砂芯，因（yīn）为这种（zhǒng）型（xíng）芯可能会产生放（fàng）热反应（yīng），从而造成热量过分汇集。这种（zhǒng）情况（kuàng）或出现（xiàn）于大型铸件，或出现（xiàn）于采用具有放热性能粘接剂的厚大型（xíng）芯（xīn）。从某种意义来说，这种（zhǒng）型（xíng）芯起着一种***率的绝热体（tǐ）的作用，并（bìng）把金属熔液的冷却速度减缓到了危（wēi）险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面（miàn）来说（shuō），铸件的冷却（què）速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于（yú）水气迅速排出，从（cóng）而产（chǎn）生一种致冷的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心（xīn）疏忽所致。 6、化学（xué）成分 从本（běn）质上来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学成分与（yǔ）冷却速度的配（pèi）合有关（guān），因此选（xuǎn）择这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却速（sù）度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金（jīn）属（shǔ）的化学成分不当。由于金属成分的重要性（xìng），现将（jiāng）每一种金属（shǔ）简述如下（xià）。 (1)灰铸铁和可锻铸（zhù）铁 碳当量过高，碳和硅（guī）效应的数学（xué）计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致（zhì）。与（yǔ）硅相比，碳的（de）效应相当其3倍（bèi），所以碳的做（zuò）量变化（huà），要比硅（guī）的同量变化危险得多。碳、硅的这种（zhǒng）作（zuò）用，既影（yǐng）响到可锻铸（zhù）铁，也影（yǐng）响到灰铸铁。对（duì）可锻铸铁（tiě）而言，晶粒粗大既不呈现（xiàn）为黑（hēi）色（sè），也不呈现出表示初生石墨的麻口，而是（shì）以（yǐ）一般的晶粒（lì）粗（cū）大的形式呈现，这是由于（yú）含（hán）碳或含硅（guī）量过高，或者二者均过高。磷（lín）也（yě）会对晶粒粗大（dà）产生影响。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特（tè）别是在冷却较缓慢的截面部（bù）位（wèi）加（jiā）重晶粒粗大缺陷的程度（dù）。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和（hé）脱氧操作中，加入了一些会延缓晶粒长大的元素（sù），因此和锻钢相（xiàng）比，铸（zhù）钢不太容易形成品（pǐn）粒粗大（dà）。因成（chéng）分而引起品粒（lì）粗大的铸钢件，可通过退火或正火（huǒ）处理（lǐ）得到（dào）细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品（pǐn）粒粗大，脆性增（zēng）加，这类缺陷多数是由于（yú）熔化操（cāo）作不当所致。在铝（lǚ）合（hé）金中（zhōng），特（tè）别（bié）是（shì）那些要求过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金（jīn）中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔（kǒng）或缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因成（chéng）分（fèn）变（biàn）化会造成品粒粗大，但（dàn）通（tōng）常总（zǒng）是先出现针（zhēn）孔（kǒng）、气孔（kǒng）或缩松（sōng）。 7、熔化（huà） 熔化操（cāo）作小当会对合余（yú）的品粒组织（zhī）产生影响。对于不同（tóng）的铸造金属，必（bì）须采取小同的（de）熔（róng）化工艺。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平（píng）衡，会（huì）造成过（guò）量增碳。例如，底焦高度过高（gāo）和降低鼓风量会造成（chéng）过量增碳。当（dāng）炉衬熔蚀后，增碳会更（gèng）加严重。因为（wéi）冲天炉直（zhí）径变大（dà）后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在（zài）过高的温度下熔化会增加（jiā）碳量，如果采用热风熔炼（liàn），就会遇到（dào）这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增（zēng）加（jiā）0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧（yǎng）气来提（tí）高温度，并不一定（dìng）会产生同样（yàng）的（de）问题。 出铁（tiě）液的间隔过长，或（huò）铁液停留在炉缸中的（de）时间过长，也会导（dǎo）致增碳。生产低碳铸铁一般（bān）都采用较浅（qiǎn）的炉缸，并缩短（duǎn）出铁液的（de）间隔（gé）时间，尽（jìn）量做到连（lián）续出铁（tiě）液（yè）。 间断熔化会（huì）造成过量增碳，导致产生粗（cū）晶组织。另外，因停（tíng）风而使熔化间断，几乎（hū）无（wú）一例外地（dì）导致碳和硅含量的波动。停风之后，通常需（xū）要15min，才（cái）能重新获得原来规定的化学（xué）成分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差（chà）会导致化学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会（huì）影响化学成分的（de）控（kòng）制；熔化（huà）过热或火焰中（zhōng）充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残（cán）余的凝壳或金属薄（báo）层，都会造成对（duì）下一次熔（róng）化的污染，因此生（shēng）产中应避免使用（yòng）来源（yuán）不明的废料，防止在金（jīn）属（shǔ）炉料内掺入会产生（shēng）气体的原材（cái）料，如湿的、油污染的或（huò）其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当（dāng）而使铝液过（guò）热，是造成铝合金（jīn）晶粒粗大的常见原因。因（yīn）此生产中应将过热的铝液缓慢地（dì）冷却下来，使（shǐ）其（qí）降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料（liào）污染，也会（huì）引（yǐn）起晶粒粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注 对所（suǒ）有（yǒu）金（jīn）属来说，浇注（zhù）温度过高都容易造（zào）成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过慢 除了（le）与设（shè）计、浇注系统（tǒng）和（hé）金属成分（fèn）有（yǒu）关（guān）外，还与其他因素有（yǒu）关，如型砂紧（jǐn）密（mì）度偏（piān）低、当需要采用而没（méi）有采用冷铁（tiě）、浇（jiāo）注和落砂之间（jiān）的（de）时间间隔过（guò）长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热处理不当（dāng） 也是造成某些金（jīn）属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不（bú）当 不恰当的机械加（jiā）工会（huì）使实际（jì）上致密（mì）的（de）铸件看上去像是具有晶粒（lì）粗大（dà）缺陷的样子。所谓机械加工不当，是（shì）指刀具磨（mó）得不（bú）合理、刀具过钝、切削（xuē）速度或进刀控制有误（wù），以（yǐ）及（jí）粗加工方（fāng）法（fǎ）不当等，这（zhè）些都会造成带有某种损伤的多孔外观，这（zhè）种外观会（huì）使（shǐ）人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全文（wén）18 2020-03
一、混砂工（gōng）艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高（gāo）的（de）天然砂或（huò）石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁（bì）厚确（què）定（dìng），原砂（shā）的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原砂中的水份必须（xū）严格控（kòng）制，且一般（bān）应进行（háng）烘干。 2、水玻（bō）璃：水玻璃模应根据铸件大小（xiǎo）来（lái）确定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬（yìng）化采（cǎi）用选用（yòng）M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃。 （2）中型（xíng）砂（shā）型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。 （3）生产周期长（zhǎng）的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二（èr））混制比例（质量分数（shù）%） 造型砂/水玻（bō）璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况（kuàng）下混制（zhì）5分钟，室（shì）温（wēn）或水玻璃密度较（jiào）大（dà）时可适当延长混（hún）砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂（shā）要求（qiú）无（wú）块状或团状，流动性较好。二、造型工艺要点： （一（yī））基（jī）本原则： 1、质（zhì）量要求高（gāo）的（de）面（miàn）或主要加（jiā）工面应放（fàng）在下（xià）面。 2、大平面应（yīng）放在下面。 3、薄壁部分应放（fàng）在下面。 4、厚（hòu）大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的（de）数量。 6、应尽量采用平直的分型面（miàn）。 （二）基本要求（qiú）： 1、木模：要求轮廓完（wán）整，无（wú）裂（liè）纹、无破（pò）损（sǔn）、无（wú）残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸（zhǐ）要求（qiú），并经常进行尺寸（cùn）校验。 2、砂箱：砂箱（xiāng）的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求（qiú），选择（zé）适宜的浇注系统（tǒng），通常采用（yòng）顶注（zhù）式、底注式。 （1）浇注（zhù）系统设置基本（běn）原则：浇口、冒口安放位置合（hé）理，大小（xiǎo）适（shì）宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和（hé）清理，应使铸型尺寸尽量减（jiǎn）少，简（jiǎn）化造型操作，节（jiē）省型砂用量和降低（dī）劳动强度（dù）。 （2）内（nèi）浇道（dào）位置（zhì）的注意事项。 1）内（nèi）浇道不应设在铸件重（chóng）要部位（wèi）。 2）应使金属液流至型腔（qiāng）各部位的距离zui短（duǎn）。 3）应不使金属液正面冲（chōng）击铸型和（hé）砂芯。 4）应（yīng）使金属液能均（jun1）匀分（fèn）散（sàn），快速地充满型腔（qiāng）。 5）不（bú）要（yào）正对（duì）铸（zhù）型中的（de）冷（lěng）铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口（kǒu）设置基本原则（zé）： 1)根据（jù）铸件的结（jié）构和工（gōng）艺（yì）要求（qiú）正（zhèng）确选择（zé）冒口的形状、大小和（hé）安放位置（zhì）。 2)根据冒口（kǒu）的（de）有效补缩范围合理地确（què）定冒口（kǒu）数量。 （2）冒口设置基（jī）本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位（wèi）都必须设（shè）置冒（mào）口。 2）应尽量设置在铸（zhù）件被补缩部位的（de）顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节需（xū）要（yào）补（bǔ）缩时，可设置多个冒口（kǒu），但各冒（mào）口的补缩（suō）区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸件（jiàn）重要的或受力较大（dà）的部位（wèi）。 5）应尽量使（shǐ）内（nèi）浇（jiāo）道通过冒口（kǒu）。 6）冒（mào）口应（yīng）尽（jìn）量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好（hǎo）设置在铸件需（xū）要（yào）机械（xiè）加工的表面上。 （三）造型（xíng）操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂（shā）箱→放置（zhì）木模→填砂→紧实→放置上砂箱（xiāng）→安置浇冒口→填砂（shā）→紧实（shí）→起模修型→硬化（huà） 2、操作方法（fǎ）及（jí）质量（liàng）标准 （1）根据铸件模型的形（xíng）状和大小，选取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加入（rù）适当造型砂（shā），使（shǐ）用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程（chéng）度要适中。 （4）用刮板刮（guā）去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和（hé）砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模型（xíng）表面浮砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使（shǐ）薄膜平（píng）整。 （6）放（fàng）置上砂箱，上（shàng）、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适（shì）位（wèi）置放置浇冒口（kǒu），添加造型砂并紧实。 （8）分箱（xiāng）起模（mó），修型并扎气眼硬化。 3、砂（shā）型型腔质（zhì）量要求（qiú） （1）砂（shā）型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内（nèi）干净（jìng）无残砂等异物。 （2)型腔应干（gàn）燥，硬（yìng）化（huà）程度高，合（hé）箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰（xī），合箱箱印（yìn）或记号完整清晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设置（zhì）合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置（zhì）合理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂（shā）型和砂芯按要求组合在一（yī）起成为铸（zhù）型的过程。习惯上也（yě）称拼箱、配箱或（huò）扣箱。 合（hé）箱工作一般按以下（xià）步骤（zhòu）进（jìn）行： （1) ***检查、清(扫、修（xiū）理（lǐ）所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注（zhù）意检查砂芯的烘干程度（dù）和通（tōng）气道是否通畅。不符合要求者，应（yīng）进行返（fǎn）修或废弃。 (2) 按下芯次（cì）序依次将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查（chá）和（hé）保证铸（zhù）件壁（bì）厚、砂芯（xīn）固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型（xíng）面上（shàng）沿型腔外围放上一（yī）圈泥条（tiáo）或石棉绳，以保证合箱后分型面密（mì）合，避免液态金属从分型面（miàn）间隙流出。随后即可正式（shì）合上箱。 (4) 放上压（yā）铁或（huò）用螺栓（shuān）、金（jīn）属卡子固紧铸型。放好（hǎo）浇（jiāo）口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安（ān）全方（fāng）便地浇注（zhù）。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（liào）（废钢）→熔化钢液→清理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析（xī）→根据化验（yàn）分析进行钢液材质处理→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要（yào）求： 1、根据准备（bèi）浇铸（zhù）件材质的（de）要求，合理选（xuǎn）择炉料搭配使用。产品钢号，应（yīng）在投料（liào）时就控（kòng）制成份含量。出（chū）炉（lú）前半（bàn）小时（shí）取炉前（qián）样送检分（fèn）析。 2、对含有油（yóu）污（wū），污垢的炉料下炉（lú）前要（yào）进行清理。 3、对（duì）含（hán）有镀锌的炉料zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控（kòng）制（zhì）S、P有害元素的含量（liàng）。 5、严格遵（zūn）守熔炼工艺制度（dù）。尽（jìn）量采用满功率（lǜ），快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出炉前（qián）半小时取炉（lú）前样送检进行化（huà）验分析（xī），钢（gāng）液的材质应符（fú）合铸件材质（zhì）允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要（yào）求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂（zá）质处理（lǐ）后，进行脱氧处理： 1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先加锰（měng）铁，后加硅铁，zui后加入纯（chún）铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分（fèn）钟加入，纯铝（lǚ）在出炉时加入（rù）。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（占（zhàn）钢液质量分数%） 脱氧剂（jì）名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢（gāng）包每次接（jiē）钢水前，应放入小块纯（chún）铝进行（háng）终脱氧（yǎng）处理（lǐ）。四、浇注（zhù）工艺要求 (一) 浇注前的准（zhǔn）备工作 (1) 了（le）解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量（liàng）和估（gū）算所需金属液（yè）的重量。 (2) 检查（chá）浇（jiāo）包的修理质量、烘干预热情况及其（qí）运输与倾（qīng）转（zhuǎn）机构的灵活（huó）性（xìng）和可靠牲。 (3) 熟悉各（gè）种铸型（xíng）在车间所处的位（wèi）置，以确定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇（jiāo）口、冒（mào）口圈的安放（fàng）及铸型（xíng）的紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了获得合（hé）格（gé）铸件，必须（xū）控制浇注温度、浇注速度，严格遵（zūn）守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温（wēn）度对铸（zhù）件质量影（yǐng）响（xiǎng）很大，因此应根据合金种类、铸件结（jié）构（gòu）和铸型（xíng）特点（diǎn）确定合理（lǐ）的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时（shí），温（wēn）度都会降低。根（gēn）据碳钢的型号，选择适宜的浇注（zhù）温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇注操作要点（diǎn） 1） 浇注之前需除去浇包中金属（shǔ）液（yè）面上的熔渣。 2）依规定（dìng）的浇注速度和时间范（fàn）围（wéi）进行浇注。 3） 有（yǒu）冒口的（de）铸型，浇注后（hòu）期应（yīng）按工艺规范进行点注和补（bǔ）注（zhù）。对大中型铸件在浇注成（chéng）型后，冒口要加保温盐进（jìn）行保温。补火（huǒ）要及时，大型冒口（kǒu）要采（cǎi）取（qǔ）多次补（bǔ）火，补火时间要控（kòng）制（zhì）在冒（mào）口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时（shí），钢水要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固（gù）的铸件可采用较高（gāo）浇注速度，对要求实现顺序凝（níng）固的（de）铸件，尽可能采用较低的（de）浇注（zhù）速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注（zhù）速度可先快后慢（màn），对薄壁小件（jiàn）浇注（zhù）速度可（kě）先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流（liú）准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注（zhù）意挡渣，防止（zhǐ）飞溅（jiàn），不（bú）准半浇（jiāo），允（yǔn）许点补（缩（suō）），遇（yù）有（yǒu）穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注后待铸件凝固（gù）完毕，要及时卸（xiè）除压铁（tiě）和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩阻力，避（bì）免裂（liè）纹。五、铸件（jiàn）清理 铸件凝（níng）固（gù）冷却（què）到一定温度后，把铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内（nèi）腔中的（de）型（xíng）砂和（hé）芯（xīn）砂的工艺过程称为落（luò）砂，落砂通常分为（wéi）人（rén）工落砂和机械落砂两种（zhǒng）。 铸件（jiàn）在未完全（quán）凝固（gù）前（qián），不准搬动铸（zhù）件，也不准在（zài）600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却（què）2—3小时后进行清（qīng）件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废（fèi）砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清（qīng）理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操（cāo）作（zuò）方法及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好（hǎo）劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所（suǒ）用（yòng）机（jī）器设备（bèi）和工具，并认真检（jiǎn）查，确保机器设（shè）备（bèi）、工具完（wán）好（hǎo），能正（zhèng）常、安全运行和（hé）使用（yòng）。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风（fēng）镐或水清砂（shā）机进行铸件废砂清理。 （2）铸（zhù）件废砂清（qīng）理完毕，按照《气割安全技术操作（zuò）规程》操作割枪，切割铸件（jiàn）浇口、冒口、飞边、毛刺（cì）。 （3）铸件切割完毕（bì），符合要求（qiú）。按照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操作电焊（hàn）机，对（duì）铸件残缺（quē）部（bù）位进行焊补，确保铸（zhù）件完（wán）整。 （4）焊补（bǔ）完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件（jiàn）切（qiē）割（gē）、焊补等（děng）部（bù）位进行打磨处理，保（bǎo）证切割部（bù）位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨（mó）完毕，进（jìn）行验（yàn）收，准（zhǔn）备热处（chù）理六、铸钢件退火热处理 铸钢件退火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间（jiān）冷却（què）的热处理（lǐ）工艺。 （一）退火（huǒ）热处理工艺一（yī）般（bān）要（yào）求： 1、按照热处理工（gōng）艺要求升温、冷却。 2、将（jiāng）需要（yào）热处理（lǐ）的铸件按合（hé）金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件的形（xíng）状、壁厚、化学成分（fèn）选择合适的（de）加热速度。 （二）退火热（rè）处（chù）理具体操作 1、退火炉的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓（gǔ）风机（jī）运行正常 2、工件填装要求： （1）工（gōng）件装填（tián）不得过（guò）于严密，须留（liú）有一定空隙。 （2）工件（jiàn）码放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件码放应坚持防止加热变（biàn）形的原则。 3、工件加热、保温、降温冷（lěng）却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度（dù）加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随（suí）炉缓慢冷却到（dào）500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉（lú） 工件冷却至正常温度（dù）后出炉，应分（fèn）类码（mǎ）放整齐。七、铸钢件质量验收标准（zhǔn） 1、外形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残缺（quē），多肉；无（wú）砂眼、气孔、缩孔等（děng）铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量（liàng）符合铸造工艺图纸要求。 3、各种（zhǒng）元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准（zhǔn）。
+查看全文17 2020-03