一、混（hún）砂工艺（yì）标准

（一）材料要（yào）求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二（èr）氧（yǎng）化硅（guī）含（hán）量较高的天然砂或（huò）石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚（hòu）确（què）定（dìng），原砂的含泥（ní）质量分数（shù）应小于2%，原砂中（zhōng）的水份必须严格控制，且一（yī）般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根（gēn）据铸（zhù）件大（dà）小（xiǎo）来确定（dìng）。

（1）小砂型（芯）为（wéi）加（jiā）速（sù）硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。

（3）生（shēng）产（chǎn）周（zhōu）期长的大型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的（de）低模数水玻璃。

（二）混制（zhì）比例（质量分数%）

造型砂（shā）/水（shuǐ）玻璃=100：6～8

（三）混（hún）制时间：一般（bān）情况下混制（zhì）5分（fèn）钟（zhōng），室温或水玻璃密（mì）度较大时可（kě）适当（dāng）延长混砂时间。

（四（sì））混制后（hòu）要求：混（hún）制好的造型砂（shā）要求无（wú）块状或团状，流动性较好。

二（èr）、造型工（gōng）艺要（yào）点：

（一（yī））基本原则（zé）：

1、质量要求高的面（miàn）或主要加工面应放在下面。

2、大平面应（yīng）放在（zài）下面（miàn）。

3、薄壁部分应放（fàng）在下面。

4、厚大部分应放在上（shàng）面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应（yīng）尽量（liàng）采用平直（zhí）的分型面。

（二（èr））基本要求：

1、木模：要求轮廓完整，无裂纹（wén）、无（wú）破损、无残缺，表（biǎo）面光（guāng）洁，尺寸符合铸造工（gōng）艺图（tú）纸要求，并（bìng）经常进行（háng）尺寸校验（yàn）。

2、砂箱（xiāng）：砂（shā）箱的（de）尺寸大小应根（gēn）据木模规（guī）格（gé）确（què）定，大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。

3、浇注系（xì）统（tǒng）：根据铸件的结构特点的工艺（yì）要求，选择（zé）适宜的浇注系统，通常（cháng）采用顶注（zhù）式（shì）、底注式。

（1）浇注系（xì）统（tǒng）设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放（fàng）位置合理（lǐ），大小适宜不妨碍（ài）铸件收（shōu）缩，便（biàn）于（yú）排气、落（luò）砂和清（qīng）理（lǐ），应使铸型尺寸尽（jìn）量（liàng）减少，简化造型操作，节省型砂用（yòng）量和降（jiàng）低劳动强度（dù）。

（2）内浇道位（wèi）置的注意事（shì）项。

1）内（nèi）浇道不应（yīng）设在（zài）铸件重要部（bù）位。

2）应使金属液流（liú）至型（xíng）腔各部位的距离zui短。

3）应不使金（jīn）属液正面冲击铸型和砂芯（xīn）。

4）应使金属液能（néng）均匀分散，快速地充满（mǎn）型腔。

5）不要正（zhèng）对铸型中的冷铁和芯撑。

4、冒（mào）口

（1）冒口设置（zhì）基本原（yuán）则（zé）：

1)根据铸件的结构和工艺要求（qiú）正确选（xuǎn）择冒口的形状、大小和安放位置。

2)根据冒口的有效补缩（suō）范（fàn）围合理地确定（dìng）冒口数量（liàng）。

（2）冒口设置基本（běn）要求：

1)对于壁厚不（bú）均匀的铸件（jiàn），每个热节部位都（dōu）必须设置冒口。

2）应尽量设置（zhì）在铸件被补缩部位（wèi）的顶部或近旁。

3）当铸件在不同（tóng）高度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口（kǒu）的（de）补缩区必须隔（gé）开。

4）冒（mào）口zui好不设置在铸件重要（yào）的（de）或受（shòu）力较（jiào）大的（de）部位。

5）应尽（jìn）量使（shǐ）内浇道通过（guò）冒口。

6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。

7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表面（miàn）上。

（三）造型操作：

1、操作流程（chéng）

顺序是：选取（qǔ）合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱（xiāng）→安置浇冒口→填（tián）砂→紧实→起模修型→硬化

2、操作方法及质量（liàng）标准

（1）根据（jù）铸件模型（xíng）的形状和大小，选取合（hé）适的砂箱。

（2）把铸件模型放到（dào）砂箱内的（de）适当位置（zhì）。

（3）往砂箱（xiāng）中加入适（shì）当造型砂，使用工具（jù）将砂箱中的造型（xíng）砂紧实，紧实程度要适中。

（4）用刮板刮去高出（chū）砂箱的造型砂（shā），使砂型表面和（hé）砂箱的边缘平齐。

（5）用毛刷清理（lǐ）模型（xíng）表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料（liào）薄（báo）膜并使薄膜平整。

（6）放置上（shàng）砂箱，上（shàng）、下砂箱箱口要对齐（qí）。

（7）在上砂（shā）箱中合（hé）适位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。

（8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。

3、砂型（xíng）型腔质量要求

（1）砂（shā）型（xíng）无飞（fēi）边、无（wú）毛刺（cì）、无残（cán）缺，型（xíng）腔内干净无（wú）残砂等异物。

（2)型腔应干（gàn）燥，硬（yìng）化（huà）程度高，合箱前要保证充分干燥（zào）（冬季可适当延（yán）长（zhǎng）硬化和烘烤时间）。

（3）砂（shā）型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完（wán）整清晰。

（4）浇口、冒（mào）口（kǒu）位置设置合理、大小符合要求；排气孔通畅（chàng）、浇注系统（tǒng）根据铸件设置合理。

4、合箱

合箱就是把砂型和砂芯按要求组（zǔ）合（hé）在一起（qǐ）成为铸（zhù）型的过（guò）程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。

合箱（xiāng）工作一般（bān）按（àn）以（yǐ）下步骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理所有砂型（xíng）和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通（tōng）气（qì）道是否（fǒu）通畅。不符合（hé）要（yào）求者，应进（jìn）行返修或（huò）废（fèi）弃。

(2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查和保证铸（zhù）件壁厚、砂芯固（gù）定（dìng）、芯头排气和填（tián）补（bǔ）接缝处的间隙。

(3) 仔细清除型内（nèi）散（sàn）砂，***检查下（xià）芯质量，在分型面上沿型腔外围放（fàng）上一圈（quān）泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合（hé），避（bì）免液态金属（shǔ）从分型面间（jiān）隙流出（chū）。随后（hòu）即（jí）可正（zhèng）式合上箱。

(4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯（bēi）、冒（mào）口圈。在（zài）分型面四周接缝处抹上砂泥以（yǐ）防止跑（pǎo）火。zui后（hòu）***清理场地，以便安（ān）全方便地浇注。

三（sān）、钢液的（de）熔炼（liàn）工艺要求（qiú）：

（一）操作流程

选（xuǎn）择炉料（liào）（废钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废（fèi）渣→添加金属矿石（shí）→钢液材质化验分析→根据化（huà）验分析进行（háng）钢（gāng）液材（cái）质处理→脱氧→钢液出炉

（一（yī））炉（lú）料（liào）的（de）选（xuǎn）择要求：

1、根据准备（bèi）浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选（xuǎn）择炉料（liào）搭配（pèi）使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含（hán）量。出（chū）炉（lú）前（qián）半小时取炉前样送检分析。

2、对含（hán）有油污，污垢（gòu）的炉料下炉（lú）前要进行清理。

3、对（duì）含有（yǒu）镀锌的炉料zui好不用。

4、所选用（yòng）的（de）炉料（liào）必须严格控制S、P有害元素的含量。

5、严格（gé）遵守熔炼工（gōng）艺制度（dù）。尽量采用满功率，快速溶炼。

（二）浇注前钢液材质化验

出（chū）炉前半小（xiǎo）时取炉前样送检（jiǎn）进行化验分析，钢液的（de）材质应符合铸件（jiàn）材质允许的范围内，不符合（hé）的应进行调质，直到符合要（yào）求（qiú）。

（三）脱（tuō）氧

把钢液（yè）表面的杂质处理后（hòu），进行脱氧处（chù）理：

1、脱（tuō）氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。

注：脱（tuō）氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加（jiā）入量（占钢液质量分数%）

脱氧剂名（míng）称

锰（měng）铁（tiě）

硅铁（tiě）

硅钙粉

纯铝

脱氧（yǎng）剂（jì）用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多（duō）批次加入（rù），钢包每次接钢水前，应（yīng）放（fàng）入小块（kuài）纯（chún）铝进行（háng）终（zhōng）脱（tuō）氧（yǎng）处（chù）理。

四、浇注工艺要求

(一) 浇注前的准备工作

(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的（de）数量（liàng）和估算所需金属液的重量。

(2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘（hōng）干预热情况及其运输（shū）与倾转（zhuǎn）机构（gòu）的灵活性和可靠牲（shēng）。

(3) 熟（shú）悉各种铸型在（zài）车间所处（chù）的位置，以确定浇注次序。

(4) 检查浇口、冒口（kǒu）圈（quān）的安（ān）放及铸型（xíng）的紧固情（qíng）况。

(5) 清（qīng）理浇（jiāo）注场地，保证浇注安全（quán）。

(二) 浇注操作要点

为了获得合（hé）格铸（zhù）件（jiàn），必（bì）须控制浇注温度、浇注（zhù）速度，严格（gé）遵守浇注操作规程。

(1) 浇注（zhù）温度

浇注温度对铸件质量影响很大，因此应根据合金种（zhǒng）类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理（lǐ）的浇注温（wēn）度范围。金属（shǔ）液由炉（lú）中（zhōng）注入浇包时，温度都会降低。根（gēn）据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，一般（bān）浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢水（shuǐ）温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前需除去浇包中（zhōng）金属液面上的（de）熔渣。

2）依规定（dìng）的浇注（zhù）速度和时间范围进行浇注。

3） 有冒口的铸（zhù）型，浇（jiāo）注后（hòu）期应按（àn）工艺规范进行点（diǎn）注（zhù）和补注。对大中型（xíng）铸件在（zài）浇（jiāo）注成型（xíng）后（hòu），冒口要加保（bǎo）温（wēn）盐进行保（bǎo）温。补火要及时，大型（xíng）冒口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液（yè）凝固结壳（ké）前进（jìn）行。

4）一般浇注大（dà）、中型铸钢（gāng）件时，钢（gāng）水（shuǐ）要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后（hòu）进行（háng）浇注。

5）在（zài）保证（zhèng）型腔内的气体（tǐ）排出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件（jiàn）可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件（jiàn），尽可能采用较低的浇（jiāo）注速（sù）度。

6）较厚大铸件或采用底（dǐ）注（zhù）式浇注（zhù）系（xì）统时，浇注速度可先（xiān）快（kuài）后慢，对（duì）薄壁小件（jiàn）浇注速度可先慢后快。

7）温高缓（huǎn），温低急（jí）；引流（liú）准、浇注稳，收（shōu）流猛；包（bāo）口近（jìn）杯（bēi），不（bú）断（duàn）流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅（xùn）速（sù）处理。

8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固完毕，要（yào）及时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减（jiǎn）少铸件收缩阻力，避免（miǎn）裂纹。

五、铸（zhù）件清（qīng）理

铸件凝固冷却到一定温度后，把（bǎ）铸件（jiàn）从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程（chéng）称为落砂，落砂通常分为人工落砂（shā）和机（jī）械落砂（shā）两（liǎng）种。

铸（zhù）件在（zài）未完全凝固前，不准搬动（dòng）铸件，也不准在600℃以上（shàng）喷（pēn）水强冷（lěng）。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清（qīng）件（jiàn）。

（一）工作流程

清理（lǐ）铸件表面（miàn）、型腔废砂→气（qì）割铸件浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次清理铸件残（cán）砂→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质量验（yàn）收（shōu）

（二）操作方法及质量（liàng）标（biāo）准

1、准备工（gōng）作（zuò）

按照要求佩戴（dài）好劳保用品，并对工作环（huán）境进行安全确认；准备好所用机器设（shè）备和工具，并认真（zhēn）检查，确保机（jī）器设备、工（gōng）具完好，能（néng）正常、安全（quán）运（yùn）行（háng）和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐（gǎo）或水清砂机进行铸件（jiàn）废砂清理。

（2）铸件（jiàn）废砂清理完毕，按照《气（qì）割安全技（jì）术操作规程》操作割枪，切（qiē）割铸件浇（jiāo）口（kǒu）、冒（mào）口（kǒu）、飞边、毛刺。

（3）铸件切割完毕，符合要（yào）求（qiú）。按（àn）照《电焊工安全（quán）技术操作规（guī）程（chéng）》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补（bǔ），确保铸件完整。

（4）焊补完毕，复合工（gōng）艺（yì）要（yào）求。利用砂轮机对（duì）铸件切割、焊（hàn）补等部（bù）位进行打磨处理，保证（zhèng）切割部（bù）位和焊补部位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进行验收，准（zhǔn）备热处理

六、铸钢件退火热处理

铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷（lěng）却的热（rè）处理（lǐ）工艺。

（一）退（tuì）火热处理工艺（yì）一般要求：

1、按照（zhào）热处理（lǐ）工艺要求升温、冷却。

2、将需要热处（chù）理的（de）铸件按合金种类、铸件（jiàn）大小、壁厚相同的类型（xíng）进行退火。

3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。

（二）退火（huǒ）热处理（lǐ）具（jù）体操作

1、退火炉的（de）检查

（1）炉门关闭（bì）正常、严密。

（2）无跑烟（yān）、跑火现象（xiàng）。

（3）热（rè）电（diàn）偶完好（hǎo）。

（4）温度（dù）仪指示正常。

（5）鼓风机运行正（zhèng）常（cháng）

2、工件填（tián）装要求：

（1）工件装填不得过（guò）于严（yán）密，须（xū）留（liú）有一（yī）定空隙。

（2）工件（jiàn）码放须稳固、整齐。

（3）工件码放应坚持（chí）防止加热变形的原则。

3、工件加（jiā）热（rè）、保（bǎo）温、降温（wēn）冷却要求

（1）加热：通常（cháng）以（yǐ）200-400℃/小（xiǎo）时（shí）的速度加（jiā）热到860℃.

（2）保温：根据工件的（de）厚度确定（dìng）保温时间（jiān）为2-3小时（shí）左（zuǒ）右。

（3）降温：随炉缓慢冷却（què）到500℃后（hòu）出（chū）炉，空气冷却至正（zhèng）常。

（三）工件出炉

工件冷却至正常温度后出炉，应（yīng）分类码放（fàng）整齐（qí）。

七、铸钢件质量验收（shōu）标准

1、外形完整（zhěng）、光洁；无（wú）飞边、毛（máo）翅、残缺（quē），多肉；无砂眼、气孔（kǒng）、缩孔等铸造缺陷。

2、形状、尺寸，加工（gōng）量符合铸造工艺图纸要求。

3、各种元素（sù）含量在规定范围内。

4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量（liàng）标准。