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影响铸件质量的因素很多： 第一是铸件（jiàn）的设（shè）计（jì）工艺性（xìng）。进行设计时，除了要根（gēn）据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从（cóng）铸造合（hé）金和（hé）铸造工艺特性的角（jiǎo）度（dù）来（lái）考（kǎo）虑设计的合理性，即明（míng）显的（de）尺寸（cùn）效应和凝固、收缩（suō）、应力等问题，以避（bì）免或减少铸件（jiàn）的成分偏析、变形（xíng）、开裂等缺陷的产生。 第二要（yào）有合理（lǐ）的铸造工艺。即根据铸（zhù）件结（jié）构、重量和尺寸大小，铸造合金特（tè）性和生（shēng）产条件（jiàn），选择合（hé）适的（de）分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系（xì）统等。以保（bǎo）证（zhèng）获得（dé）优质（zhì）铸件。 三（sān）是铸造（zào）用原材料的（de）质（zhì）量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂（shā）、型砂粘结剂、涂料（liào）等材料的质量不合（hé）标准，会使铸件产生气孔（kǒng）、针孔、夹渣、粘砂等缺陷（xiàn），影（yǐng）响铸件外（wài）观质量和内部质量，严重时会使铸件（jiàn）报废（fèi）。 第四是工（gōng）艺操（cāo）作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人（rén）的技术水平，使工艺规程得到正确实施。 铸造生产中，要（yào）对（duì）铸件的质量进行控制与检验。首先要制定（dìng）从原材料（liào）、辅（fǔ）助材料到每（měi）种具体（tǐ）产（chǎn）品的控制和检验的工艺守则与技术（shù）条（tiáo）件。对每道工序（xù）都严（yán）格按工艺（yì）守则和（hé）技术条（tiáo）件（jiàn）进（jìn）行（háng）控制和检验。最（zuì）后对成品铸件作质量检验。要配备（bèi）合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观（guān）质量（liàng），可用比较样块来判断（duàn）铸（zhù）件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色（sè）法、磁粉（fěn）法检（jiǎn）查。对铸件的内部质量，可（kě）用音频、超声（shēng）、涡流、X射线和γ射（shè）线（xiàn）等方法来检查和判（pàn）断（duàn）。
+查看（kàn）全文10 2024-12
铸造行业由于其特殊性，涉（shè）及高温、高（gāo）压、金属（shǔ）熔（róng）化等危险因素，因此安（ān）全知（zhī）识尤为重要。以下是一些关键（jiàn）的安全知识（shí）和注意（yì）事项:安全意识（shí）教育（yù） ：员工应牢记“安全第一”的原则，自（zì）觉遵守安全（quán）规章制度。定期进行安全培训，提（tí）高（gāo）员工的安全意识（shí）和自我保护能（néng）力。设备维护与检修 ：定（dìng）期对铸造设备进行维护和（hé）检修，确保设（shè）备处于良好状态。发现设备故（gù）障和隐患（huàn）应及时报告并采取措（cuò）施消（xiāo）除。防火防（fáng）爆 ：严格遵守防火防（fáng）爆规（guī）定，禁止吸烟和使用明（míng）火。做好防火设施的维护和检查（chá），确保紧急情况下能迅速（sù）有效（xiào）地灭火和（hé）救援。粉尘危害防范（fàn） ：员工应佩戴合（hé）适的（de）防尘口罩和防护眼镜，减少粉尘对身体（tǐ）的危害。加强通风换气，保持车间内空气流通（tōng）。合理安排（pái）工作时间和休息（xī） ：确保（bǎo）员工有足够的休息和恢复（fù）体力，特（tè）别是在高温天气（qì）下。现场安全管理 ：加强现场安全（quán）管理，确保生产（chǎn）安全。安全装备和措施（shī）：安全穿戴（dài）和装备 ：穿戴隔热（rè）呼吸（xī）器、手套、防护镜（jìng）、耳塞、防护（hù）鞋、安全帽等（děng）个人（rén）防护装备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接触铸造液或其他（tā）危险物（wù）质。预防火灾的（de）措施（shī） ：保（bǎo）持铸造台（tái）和工作台（tái）干燥，防止铸造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必须置（zhì）于（yú）专用容器（qì）内，并定期清理。安装烟雾探测器和火（huǒ）警报警器，及（jí）时发（fā）现（xiàn）火（huǒ）情。机械设备安全 ：铸造（zào）设备和机（jī）械设备应按规定检测（cè）、保养（yǎng）和维护。确保（bǎo）安全（quán）防护（hù）装置和应急停车装置齐（qí）全有（yǒu）效。职业危害预防：采取控制措施防止金属粉（fěn）尘、有毒（dú）气体和噪声等职业危害。对工（gōng）人进行健康（kāng）检查（chá），并定期（qī）进行环境卫生检测和作业卫生监测。注意事项：工作（zuò）前检查 ：确（què）保自用设备和工具完好，砂（shā）型（xíng）排（pái）列整齐，并留出通道。造型时要（yào）保证分型面平整、吻（wěn）合，使用（yòng）吹（chuī）风器时注意风向。浇（jiāo）铸作（zuò）业 ：浇铸前必须烘干（gàn）铁水包（bāo），扒（bā）砂棒预热，铁（tiě）水面上只能覆盖（gài）干草灰浇铸速（sù）度及（jí）流量要适（shì）当，人不能（néng）站（zhàn）在铁水正（zhèng）面。紧急情况（kuàng）处（chù）理 ：发生问题时保持（chí）镇静，服（fú）从统一指挥（huī）。铸造行业的安全知识涵盖（gài）了从（cóng）员工安全（quán）意识（shí）、设备维护、防火防爆、粉尘防护到工作时（shí）间和休息安排等多个方面1。企（qǐ）业应建立完善（shàn）的安（ān）全（quán）生产管理（lǐ）体（tǐ）系（xì），确保每（měi）位员工都了解并遵守相关安全规（guī）定（dìng），以（yǐ）降低事（shì）故风（fēng）险，保障（zhàng）生产（chǎn）安全。
+查看（kàn）全文09 2024-12
行业发展（zhǎn）趋势 我（wǒ）国正推动制造（zào）业转型升（shēng）级，借助5G、大数据、工业互联网等（děng）新技术建设，提升（shēng）自动化和智能化水（shuǐ）平。这将提高铸件行业和机械零（líng）部（bù）件制造的生（shēng）产效率和产品（pǐn）品（pǐn）质（zhì），优化产（chǎn）业结构，淘汰（tài）落后产（chǎn）能，并推动产能向中高端领域集中，为行业的持续（xù）健康发展提供（gòng）支持。（1）产业结构调（diào）整力（lì）度将进一步加大我国经济正转向高质量发展，高端装（zhuāng）备制造业是“十四（sì）五”转型重点。铸造产业作为基础性行业（yè），需通过产业结构优化实现健康持续发展。未来，将通过政策引导（dǎo）和（hé）市场竞（jìng）争推动（dòng）铸造行业兼并重组（zǔ），提高生产（chǎn）规模和行业集中度，避免盲目扩张，并促进特色产业集群形成（chéng）。（2）铸造技术和工艺水平持续提升尽管我国高端铸造水平与世界先进水平仍有差（chà）距，但长期（qī）以来，国家对（duì）铸造产业的（de）重视和政策支持促（cù）使技术和工（gōng）艺显著进（jìn）步，铸件（jiàn）质量和成品率大幅（fú）提高。随着高端装备制造（zào）业的发展和行业（yè）对铸件质量要求的提升，未来我国将在基础（chǔ）研究和科技研（yán）发方面加大投入，持续提（tí）升铸造技术和工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融合将积极促进我（wǒ）国铸造产业转型升级（jí）随着我国制造业的技术革新，智能制造在（zài）铸造行业迅速发（fā）展，铸造装备水平显著（zhe）提升，自（zì）动化（huà）设备和智能化技术得到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环（huán）保和安全防护方面投入加速（sù），废砂再（zài）生利（lì）用（yòng）比（bǐ）例提高，绿（lǜ）色铸（zhù）造（zào）理念不断（duàn）强化。绿色铸造与智能铸造的融合推动了行业的转型升级和深（shēn）刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要（yào）包括以下几种：1自（zì）然时效：将铸件（jiàn）放置在室外或仓库（kù）中，经过一段时间的自然（rán）环境变化，应力会逐（zhú）渐释放。这种（zhǒng）方法（fǎ）简（jiǎn）单易行（háng），但时间较长。振动时效：通过振动设备对铸件进行振（zhèn）动处（chù）理，使应力重新分布并达（dá）到平衡状态。这（zhè）种方法效率较高，但需（xū）要专门的设备（bèi）。热处（chù）理：通过加热和冷却的过程，使铸件内部的应力得（dé）到释放和重新分布。这种方法可以精确控制，但需要控制加（jiā）热和冷却的（de）温度和时间。机械拉伸：通过机械手段（duàn）对铸件进行拉（lā）伸，使其内部的（de）应力得到释（shì）放（fàng）。这种方法（fǎ）需要精确（què）的控制和计算（suàn）。铸造应力产生的原因主要（yào）是由于铸件在凝固和冷却过程中体积的变（biàn）化不能自由（yóu）进（jìn）行，导致产生变形和（hé）应力。这（zhè）些应力可能会影响铸件的质量和使用寿命（mìng），因此（cǐ）需要通（tōng）过上述方法进行释放和处理。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产评比中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚（yà）飞（右（yòu））三位同（tóng）志被评为（wéi）生（shēng）产标兵！
+查看全文04 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用泡沫（mò）塑料制作成与（yǔ）零件结构和尺寸完全一样的实（shí）型模（mó）具（jù），经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂（shā）造型，振动紧实，然（rán）后浇入金属液（yè）使（shǐ）模样受（shòu）热气化消（xiāo）失（shī），而（ér）得到（dào）与模（mó）样形状一致的（de）金属零件的铸造方法。消失模铸造（zào）技术主要有以下六种： 1．压力（lì）消失模铸（zhù）造（zào）技术 压力消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技（jì）术与（yǔ）压力凝固（gù）结晶（jīng）技术相结合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇（jiāo）注金（jīn）属液使（shǐ）泡沫塑料气化消失（shī）后，迅（xùn）速密封压力灌，并（bìng）通（tōng）入一定压力的气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减（jiǎn）少铸件中的（de）缩（suō）孔（kǒng）、缩（suō）松、气（qì）孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸（zhù）件致密度，改善铸件力学性能。 2．真空低压消失模铸造技术（shù） 真空低压（yā）消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法和低压反重（chóng）力（lì）浇注方法（fǎ）复合而发（fā）展（zhǎn）的一种新（xīn）铸造技术。真空（kōng）低（dī）压消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）的特（tè）点（diǎn）是（shì）：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术（shù）优势，在可控的气压（yā）下完（wán）成充（chōng）型（xíng）过程，大大提高（gāo）了合金的（de）铸造（zào）充型能力；与（yǔ）压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度高、表面（miàn）粗糙（cāo）度（dù）小、生产率高、性能好；反（fǎn）重力作（zuò）用下，直（zhí）浇口成为（wéi）补缩短通（tōng）道，浇（jiāo）注（zhù）温度的（de）损失小，液态合金在可控的压力下进行（háng）补缩凝固，合（hé）金铸件（jiàn）的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低（dī）压（yā）消失模铸造的（de）浇注温度低，适合于多种（zhǒng）有（yǒu）色合（hé）金。 3．振（zhèn）动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过（guò）程中施（shī）加一定频率和（hé）振幅的振动，使铸（zhù）件在振（zhèn）动场的（de）作（zuò）用下凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过程中对金属溶（róng）液施加了（le）一定（dìng）时间（jiān）振动，振动力使液相与固相间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝晶（jīng）破碎，增加液相内（nèi）结晶核心（xīn），使铸件（jiàn）凝固组织细化、补（bǔ）缩（suō）提高（gāo），力学性能改（gǎi）善。该（gāi）技术利用消失模铸造中现成的（de）紧实（shí）振动（dòng）台，通（tōng）过振（zhèn）动电机产（chǎn）生的（de）机械（xiè）振动，使金属液在动力激励下生核，达（dá）到细（xì）化组织的目（mù）的，是一（yī）种（zhǒng）操作简便（biàn）、成本低廉、无环境污（wū）染的方法。 4．半固态（tài）消失模铸（zhù）造技术 半固态消失模铸（zhù）造技术是消（xiāo）失模铸造技术（shù）与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的（de）特点在于控制（zhì）液固相的（de）相对比（bǐ）例，也称转（zhuǎn）变控（kòng）制（zhì）半固态（tài）成形。该技术（shù）可以提高（gāo）铸件（jiàn）致密度、减少（shǎo）偏析（xī）、提高尺寸精度和（hé）铸件性能。 5．消失模壳型（xíng）铸造技（jì）术 消失（shī）模壳型铸造技术是熔（róng）模铸造技术与（yǔ）消失模铸（zhù）造结（jié）合起（qǐ）来（lái）的新（xīn）型铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作（zuò）的与（yǔ）零件形状（zhuàng）一样（yàng）的（de）泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层（céng）耐火材（cái）料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃（rán）烧气化消（xiāo）失而制成型（xíng）壳，经（jīng）过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度铸件的一种新型（xíng）精密铸造方法。它具有消失（shī）模铸造（zào）中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相比（bǐ），其特点是泡（pào）沫塑料模（mó）料（liào）成（chéng）本（běn）低（dī）廉（lián），模（mó）样粘接（jiē）组（zǔ）合方（fāng）便，气化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模（mó）料容易软（ruǎn）化而引起的熔模（mó）变形的（de）问（wèn）题，可以（yǐ）生产较大尺寸（cùn）的各种合金复杂铸件 6．消（xiāo）失（shī）模悬浮（fú）铸（zhù）造技术 消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸造技（jì）术是（shì）消失模（mó）铸造工（gōng）艺与悬浮铸造（zào）结合起来（lái）的一种新型实用铸造技（jì）术（shù）。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂（zá）在冒口模型的悬（xuán）浮（fú）剂（jì）（或将悬浮剂放置在模（mó）样某特定位（wèi）置（zhì），或（huò）将悬浮剂与EPS一（yī）起制（zhì）成（chéng）泡沫模样（yàng））与（yǔ）金属（shǔ）液发（fā）生物化反应（yīng）从而提高（gāo）铸件整体（或（huò）部（bù）分（fèn））组（zǔ）织性能。 由于消失模铸造技术成本低（dī）、精度高（gāo）、设计灵（líng）活、清洁环保、适合复杂铸件等特点（diǎn），符合新世纪铸造技（jì）术发展的（de）总趋势，有着广阔的（de）发（fā）展前景。
+查（chá）看全（quán）文30 2020-04
浇不足和冷（lěng）隔（gé）是（shì）铸造中相当普（pǔ）遍（biàn）的（de）缺（quē）陷，在很多（duō）情况下，这两（liǎng）类缺（quē）陷在完全报废（fèi）铸件中占一或第二位。 浇不足（zú）是指（zhǐ）金属液未能充（chōng）满铸型型腔而形成（chéng）不完整的铸件，这类缺陷（xiàn）的特点是铸件（jiàn）壁上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件（jiàn）的（de）一个或多（duō）个末端（duān）未（wèi）充（chōng）满金属液； 冷（lěng）隔是指在两（liǎng）股（gǔ）金属（shǔ）汇（huì）聚处，因其未能完全熔合而存在明显的不连续性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为带有光（guāng）滑圆（yuán）边的裂纹或皱纹。 这两类缺陷的（de）特点：一是在铸（zhù）件（jiàn）检验中比较容易发（fā）现；二是除了清（qīng）理（lǐ）工序外，其产生（shēng）原因几乎存（cún）在于铸造的（de）每一道工序中。下面笔（bǐ）者结合（hé）多年的（de）生产实（shí）践并参阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）浇不足和冷隔（gé）的产生（shēng）原因及（jí）其（qí）防（fáng）止措施。 1.铸件和模样设计 （1）因铸件截（jié）面（miàn）厚薄不（bú）均造（zào）成金（jīn）属（shǔ）流间断，在某些铸件设计中，薄截面位于金属液难以达到的部（bù）位（wèi），很难恰当地设置（zhì）浇注（zhù）系统。在（zài）可能的情况（kuàng）下（xià），应对这类设计（jì）进行修改（gǎi），当无法（fǎ）更改设计时，则需采用相当复杂的（de）浇注（zhù）系统，以（yǐ）避免产（chǎn）生这类缺陷。 （2）铸件（jiàn）截面相对过（guò）薄（báo），这种设计没能考虑（lǜ）到（dào）金属流（liú）动和凝固的规律。如果设计（jì）者不能加厚这（zhè）一截面的话，惟一的（de）补（bǔ）救办法是提高金属的浇注温度，或者修改金属的化学成分（fèn），以改善（shàn）其流（liú）动性。还有一（yī）个较（jiào）好（hǎo）的弥补（bǔ）办（bàn）法（fǎ）是采用不会产生急冷的（de）铸（zhù）型（xíng）（型芯），但这会使生产成本增加，因此在（zài）可能（néng）的（de）情况下应（yīng）更（gèng）改设（shè）计。 2. 模样 （1）模（mó）样或芯盒磨损造成铸件截（jié）面过薄，型砂是（shì）磨损力相当（dāng）强的材料，会造成模样（yàng）磨损，进而（ér）造成铸件截面减薄，导（dǎo）致产生（shēng）浇不足和冷隔缺陷。有（yǒu）效的预防措施是建立（lì）正规的检查（chá）制度，把（bǎ）有缺陷（xiàn）的（de）模样检查（chá）出（chū）来。 （2）模样（yàng）强度差! 在造型或制芯的压力下，模样（yàng）由于强度不够（gòu）而产（chǎn）生变形，这样的模样和（hé）芯盒会造成铸（zhù）型和型（xíng）芯变（biàn）形。这样既会造成金属（shǔ）液未能按（àn）预期设想流（liú）动，又会形成铸件截面过薄。改正的方法是（shì）加（jiā）固（gù）模样。 （3）模样或芯盒定位不准，其产生原（yuán）因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少或定位（wèi）销尺寸过（guò）小都容（róng）易产生磨损。在上下模底板上按（àn）中心线安装分成两半（bàn）的模样时（shí），也（yě）会出（chū）现错位（wèi）的缺陷。如果不试浇样品铸件，则很难证实分装在上、下模底板上的两（liǎng）半（bàn）模（mó）样是否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就是加强检验（yàn）。 3. 砂箱及其准备（bèi） （1）上下箱错箱造成铸件过薄，造（zào）成这种缺（quē）陷的原因包括：定位销磨损、定位销弯曲、销套磨损，或在（zài）箱耳座内（nèi）有外来杂（zá）物。由于错箱（xiāng）是造成（chéng）铸件（jiàn）缺（quē）陷的主要（yào）根源（yuán）之（zhī）一，因而必须定期对（duì）这些部件进行维修和保养。 （2）模样安装不当，这种情况一（yī）般是（shì）安装模样的工人操作疏忽所（suǒ）造（zào）成的（de）。模（mó）样（yàng）和模底板上的对准中心线必须（xū）非（fēi）常明显，以便安放时易于（yú）检查。 （3）薄平铸件浇注时（shí）倾斜（xié）度不（bú）够，对某些较薄（báo）的铸件来说，要使（shǐ）砂（shā）箱在浇注时能保持一个（gè）倾斜（xié）度（dù），否则会形成封闭（bì）气（qì）体，造成金属液（yè）流间（jiān）断。砂（shā）箱倾斜（xié）后，上箱要保持（chí）足够的高度（dù），使浇口位置超过铸件（jiàn）的顶点。 （4）砂箱（xiāng）刚（gāng）度不够或（huò）加固不当，也会使（shǐ）砂型变形而产生浇不足（zú）或冷隔，因此必须使用具（jù）有足够强度的砂箱，对于（yú）使用时间较长的砂箱（xiāng）应（yīng）加固（gù）后再（zài）使用。 （5）上箱太浅，可能会（huì）造（zào）成上（shàng）型下垂，从而使铸件截面变窄、变薄，以致产生（shēng）浇（jiāo）不足的缺陷。在浇注较厚（hòu）的铸件时（shí），上（shàng）箱太（tài）浅会因（yīn）为金属压力（lì）不足（zú）而导致产生缩松和侵入气孔；而在（zài）浇注（zhù）较薄（báo）铸件时，其后果（guǒ）则是产生掉砂或浇不（bú）足的缺（quē）陷（xiàn）。 4.浇冒（mào）口系统 （1）内浇（jiāo）道、横浇道和直（zhí）浇道截面尺（chǐ）寸不当，为了避免产生金属液流间断的（de）现象，应（yīng）按以下要求设计（jì）浇注系（xì）统，即必须使直浇（jiāo）道和横浇道具有足够的（de）尺寸，以保证平稳地向所有内浇道输送金属（shǔ）液。另外，为保证金属（shǔ）液流动时能（néng）够始终完全充满浇注系统，可减（jiǎn）小浇道面（miàn）积来建立（lì）压头。浇（jiāo）注系统设计（jì）的基本（běn）原则是确保金属液流动平稳（wěn），并能（néng）够充（chōng）满浇注系统，防止金属液流间（jiān）断。 （2）内浇道位置不（bú）当，内浇道的位置完全取决于（yú）铸（zhù）件结构。因此必（bì）须分析铸型型腔（qiāng）是（shì）如何被（bèi）金（jīn）属液充满的，根据金属（shǔ）液（yè）充满型腔的（de）流动模式（shì）设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布不（bú）当或不均衡! 这是由（yóu）于（yú）没能正（zhèng）确（què）地预测金（jīn）属液（yè）流动的实（shí）际情况而造成的。除了要（yào）考虑金属液在一般情（qíng）况下的流动状（zhuàng）态，还应考虑金属液对型壁的摩擦、金属（shǔ）液（yè）的冷却情况和金属（shǔ）液的流动性（xìng）。金属液充型的确切过程通常（cháng）很难预测，但可以通过试验（yàn）探索出金属液的流动（dòng）模式。例如（rú），某（mǒu）一（yī）铸件通常要（yào）20S的（de）浇（jiāo）注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的（de）铸（zhù）型，对这（zhè）三个没有（yǒu）浇满的铸（zhù）件进行（háng）落砂和清理，并仍使其带着内浇（jiāo）道，这样就（jiù）可（kě）显示出（chū）金（jīn）属液实际（jì）的流（liú）动（dòng）模（mó）式，以这（zhè）些参数作为依据来重新设计（jì）出zui佳的浇注系统。 （4）压（yā）头（tóu）太（tài）低! 这也是造成（chéng）浇不足的（de）一个原因。 5.型（xíng）砂 （1）型砂水分太高，会造（zào）成金属液（yè）沸腾而失去（qù）流动性，导致（zhì）产生浇（jiāo）不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物太多，过量的（de）挥发物在金属液流之前充满型（xíng）腔，会使金属液难以完整地充满型腔，从而有可能造（zào）成（chéng）气隔或（huò）气隔缝（féng），即（jí）使金属（shǔ）液流到了正常部位（wèi），也（yě）会（huì）因此而难以熔合，导致产生冷（lěng）隔和浇不足。 （3）背砂强度（dù）低，不管是因（yīn）为箱带不足还是背砂强度太低而引起的上型下沉，都会（huì）使较薄的型腔截面变得更（gèng）薄，从而（ér）使（shǐ）金属（shǔ）液难以（yǐ）充满铸件薄（báo）壁。 （4）透气（qì）性太差，砂型紧实度过高会造成透气性差，则可能产生气隔。此（cǐ）外，型砂紧实度高（gāo）还会加快从熔融金属（shǔ）液（yè）中吸（xī）走（zǒu）热（rè）量，在金（jīn）属液未来得（dé）及充（chōng）满（mǎn）铸（zhù）型型腔之前就可能使铸件冷（lěng）凝了。 （5）造（zào）型（xíng）材（cái）料导热（rè）性（xìng）过高，造型材（cái）料吸取热量和（hé）冷凝（níng）金属的速（sù）度各有差异（yì），如金属型（xíng）和砂型之间的差异，石英砂和（hé）锆砂之间的（de）差异（yì），都会对冷隔缺陷的产生有不（bú）同的影响。 6.制芯 （1）砂芯过（guò）硬，金属液通常很难平（píng）静（jìng）地流到较硬的砂（shā）芯近旁（páng），而常会在该（gāi）处出现翻腾的情况，这样会形（xíng）成过早的冷凝。 （2）排（pái）气不够充分，任何被包（bāo）封的气体，都会造（zào）成铸（zhù）件气隔缝。对于会使（shǐ）金属（shǔ）液流产生任何程（chéng）度间（jiān）断的浇注（zhù）系统而言，这一问题则（zé）更为严重。 （3）型芯尺（chǐ）寸（cùn）不正（zhèng）确或（huò）放置不当（dāng），型（xíng）芯（xīn）移位会（huì）使铸件截面减薄，如果（guǒ）金属液（yè）的流动能力不够高，则（zé）会产（chǎn）生浇（jiāo）不（bú）足或冷隔。 （4）漂芯或砂芯下（xià）沉，这和下（xià）型拱起、上型下沉的后果完全一样（yàng），都会使铸件截面（miàn）变得过薄。 （5）偏芯造成（chéng）铸件截面（miàn）过薄，这（zhè）是漂芯或砂芯下沉的另一种表（biǎo）现形式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的热（rè）塑（sù）性而引起（qǐ）砂芯的变形是造（zào）成铸件变形的一个原因。因变形引（yǐn）起的翘曲（qǔ），在浇注过程中（zhōng）和偏芯的作（zuò）用一样（yàng），都会使（shǐ）铸（zhù）件截面减（jiǎn）薄。 （7）芯骨距（jù）砂芯表面过近，这样设置的芯骨对金属（shǔ）起着激（jī）冷（lěng）作用，因而迟滞了金属液的正常流动，降低了金属液的流动性。 （8）型芯（xīn）材料（liào）导热（rè）性过高，其后果和造型材料导热性过（guò）高（gāo）一样（yàng）。 7.造型 （1）舂砂过（guò）实（shí）降低了透气性。 （2）舂砂（shā）不（bú）均时，将造成型砂紧实度的变化，使局部（bù）砂（shā）型透气（qì）性过低（dī），这样会改变金属液的流动，或者形成局部截面受（shòu）激冷，从而导致产生冷隔。 （3）舂（chōng）砂（shā）过松导致上型下（xià）沉，使铸件截面变（biàn）薄。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后果（guǒ）和形成金（jīn）属液的翻腾或（huò）改变型（xíng）砂导热性（xìng）一样。 （5）芯撑（chēng）尺寸错误引起漂芯（xīn），会造成铸件截面过（guò）薄，使金属（shǔ）熔液很难完满（mǎn）充型。 （6）芯撑过小或芯撑数量过少（shǎo），造成漂芯。 （7）型芯或铸（zhù）型（xíng）的涂料涂（tú）层过厚，都会（huì）使铸件的较薄截（jié）面变（biàn）得（dé）更薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳（tàn）当（dāng）量对金属液的流动性有影响。一般来说，低碳（tàn）当量的金属液会因（yīn）其流动性差而容易产生（shēng）冷隔（gé）和浇不足；但碳当量过高又会产生石墨漂（piāo）浮缺陷。 （2）铸钢，钢（gāng）的成分由低碳到高碳，如果添（tiān）加各种合金元素，可以调整其流动性。钢（gāng）具有较（jiào）高的（de）热幅射性，热量损失较（jiào）快，这种特性使钢液与冷的（de）或湿的铸（zhù）型接触时，会很快降（jiàng）低其流（liú）动性。 （3）铜合（hé）金，由于铜合金品种较（jiào）多，流动性差别很大（dà），因此改进流动性的方法取（qǔ）决（jué）于所采用的（de）合金（jīn）类型。 （4）铝合（hé）金，在铝（lǚ）合金成分中增加硅（guī）或铁的含量，会使其较低的流（liú）动性得到（dào）改善。含气或（huò）被污染（rǎn）的铝合金，特别易（yì）于产生冷（lěng）隔（gé）。 （5）镁合金，可以通过将成（chéng）分调整到接近于（yú）共晶成分而改善其流动性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料不严格（gé）导致成分错误（wù）。 （2）金属液熔化温度过低或流动性太差（chà）。无（wú）论是哪一种金属，其温度过低（dī）是（shì）造成浇（jiāo）不足的基本（běn）原因。 （3）金属（shǔ）液氧化或含气。这（zhè）可能是由于（yú）耐（nài）火材（cái）料（liào）太湿、湍流所造成的（de），无论是（shì）何种（zhǒng）金属，氧化或含气金属液的流动性都会降低；熔炼操作不当（dāng），特别容（róng）易（yì）使有色金属吸附气（qì）体；熔（róng）炼灰（huī）铸（zhù）铁时，冲天炉底焦高（gāo）度太低，也会产生同样的后果。 （4）金（jīn）属液还原（yuán）过分。会因为吸氢（qīng）而产生问题，在所有的金属中这都是应予（yǔ）以考虑（lǜ）的因（yīn）素，对铝合金而言（yán）尤（yóu）为重要。 （5）浇包（bāo）内添加料过量。这些添加料都具有直接降（jiàng）低温度的作用，因（yīn）而也就降（jiàng）低了金属液的流动性。 （6）浇包（bāo）内添加物潮湿，会造成温（wēn）度损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认（rèn）为是（shì）造成浇不足缺陷的主要原因（yīn）之一，以下因素可能是浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng）导致产生缺陷的成因。 1）浇注温（wēn）度过低。 （1）间断（duàn）浇注（zhù）会造成金属液充型不均衡（héng），当重新开始浇注后（hòu），则易（yì）于产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融（róng）金（jīn）属的（de）熔合。 （2）过快减慢浇注速（sù）度，会降低金属液（yè）完全充满铸型型腔所（suǒ）需（xū）的压（yā）力，当上（shàng）箱（xiāng）中有（yǒu）凸台或上箱太浅时，过快减（jiǎn）慢浇注速（sù）度铸成的铸件，其（qí）缺陷尤（yóu）为（wéi）严（yán）重。 （3）金属液沸腾。流槽、内衬、浇（jiāo）包嘴太湿（shī），或浇包（bāo）内有（yǒu）废（fèi）渣，都会造成金属液沸腾（téng），既（jì）降低了（le）熔融金属的温（wēn）度，又降低（dī）了其（qí）流（liú）动性。 （4）水平浇注薄平铸件，未使（shǐ）其（qí）有一个倾斜度，都容易造成冷（lěng）隔缺陷（xiàn）。 （5）因跑火降（jiàng）低了浇注压力，会造成浇注间断，其后果和过快（kuài）降低浇注压（yā）头一样。 （6）熔（róng）渣、脏物或浇（jiāo）包（bāo）耐火材料（liào）堵住内浇（jiāo）口，其后果与间断（duàn）浇注或过快减（jiǎn）慢浇注速度一样。 （7）若浇注的金属液（yè）短缺，会降低（dī）熔融（róng）金属（shǔ）的（de）输送压力。上箱较浅（qiǎn）时，浇注的（de）熔融金属稍有短缺，会使压（yā）力（lì）水（shuǐ）平低于铸件的zui高（gāo）点，这样即便不会造（zào）成浇不足，也容易形成侵入（rù）气（qì）孔或缩松。实际上，上箱凸台（tái）部位产生侵（qīn）入（rù）气（qì）孔，通常都和浇（jiāo）不足有关，当（dāng）浇注短缺是（shì）其成因时，这（zhè）两（liǎng）种缺（quē）陷（xiàn）很可（kě）能（néng）不易识（shí）别。 （8）浇注过慢，会（huì）使内浇道不能保持有充分的（de）金属液，不能（néng）较快地（dì）充满铸型来防（fáng）止冷隔。浇注过慢还是造成（chéng）膨胀缺陷（xiàn）的主要原因，上型膨胀的（de）倾向会进一（yī）步加大形（xíng）成冷隔的（de）可能。 （9）未能保持直浇道、横浇道和内浇道充（chōng）满熔融的金（jīn）属液，其结果和间断（duàn）浇注或压（yā）力头不足一样。此外，还会（huì）造（zào）成包封空气，因（yīn）而降低（dī）了金属液的流动性，在一（yī）些合（hé）金（如铸（zhù）钢中）会快速（sù）地形（xíng）成氧（yǎng）化膜。 11 其（qí）他 （1）冷铁（tiě）和芯（xīn）撑过大时，其后果和激（jī）冷一（yī）样，使金（jīn）属液流动（dòng）性降低而产生冷（lěng）隔。冷（lěng）隔（gé）很可能出现在芯撑或距芯撑很近的部位（wèi）。 （2）因铸型压铁（tiě）过重等原因使铸件（jiàn）截面（miàn）减薄。若压铁重量超过铸型能够承担的负荷时，会发生塌型。即使（shǐ）截面尺寸（cùn）改变（biàn）很小，也可能导致产生（shēng）浇不足缺陷。 （3）铸型型（xíng）腔（qiāng）的薄截面处产生水气凝聚，这（zhè）会降低（dī）金属液的流动性，同时还（hái）会造（zào）成包封气体（tǐ）。 解决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷（xiàn）不光（guāng）表面难看，且内部金属结合力（lì）弱（ruò），严重影响铸件的机械性（xìng）能，今天小编将对其做简单介绍。 缺陷现象： 温度较低的金属流互相（xiàng）对接但未熔合而出（chū）现的（de）缝隙（xì），呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的（de）两种，在外力的（de）作用下有（yǒu）发展（zhǎn）的趋（qū）势（shì）。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注温（wēn）度低或模（mó）具温度低； 2、合金成分不符合标准，流动性差； 3、金属液分（fèn）股填充，熔合不良； 4、浇口不合（hé）理，流程太（tài）长； 5、填充速度低或排气（qì）不良； 6、压射比压偏低。 对应措施（shī）： 1、产（chǎn）品发黑，伴有流痕（hén）。适当提高浇注温度和模具温度；观察模温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流动性（xìng）； 3、烫模件看铝液流向，金属液（yè）碰（pèng）撞（zhuàng）产生冷隔出现一般为涡旋状，伴（bàn）有（yǒu）流痕。改进浇（jiāo）注系统，改善内浇口的填充（chōng）方向。另外可在铸（zhù）件边缘开设集渣包以改（gǎi）善填充条件； 4、伴（bàn）有远（yuǎn）端压不实。更改浇口位置和截（jié）面积，改善排溢条件，增大溢（yì）流（liú）量； 5、改变金属液流量（liàng），提高压射速度； 6、铸件（jiàn）整体压（yā）不实。提高（gāo）比压（尽量不采用），有条件zui好换（huàn）到大吨位机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口（kǒu）杯在浇注系统中（zhōng）有什么（me）作用？ 浇口杯是（shì）漏（lòu）斗形（xíng）的外浇口，单独制造（zào）或直接在铸型内形成，成为直浇道顶部的（de）扩大部分。其作用是（shì）承接来（lái）自浇包的金（jīn）属液，防止飞溅和（hé）溢出（chū），方（fāng）便浇（jiāo）注；减少（shǎo）金属（shǔ）液对铸型的直接冲击；可能撇去（qù）部分熔渣、杂质（zhì）、阻止（zhǐ）其进入直（zhí）浇道内；提高金属液静压力。浇口杯分为（wéi）漏斗形（xíng）浇口（kǒu）杯（bēi）和浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇口（kǒu）杯结构简单，节（jiē）约金（jīn）属，但撇渣效果差。为（wéi）了撇（piě）渣，一般常配合过（guò）滤（lǜ）网使用。浇口盆效果较好，底部设（shè）置堤坝（bà）有利于浇注操作，使金属液达到适宜的浇注速度（dù）后（hòu）再（zài）流入直浇道。这样（yàng）浇口杯（bēi）内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生而（ér）形成垂直漩涡，从（cóng）而有利于分离渣（zhā）滓和气泡。 二（èr）、直（zhí）浇道的（de）作用及设计 直浇道的功能（néng）是：从浇口杯引（yǐn）导金属向下，进入横浇道、内（nèi）浇道或直接（jiē）导人型腔。提（tí）供足够的（de）压（yā）力，使（shǐ）金属液（yè）在重力作用下能克服各种流动阻力，在规定时间内充满型腔。直浇道常做成上大下（xià）小的锥形，等断面的柱形和上小（xiǎo）下大的倒锥形。对铝、镁合金（jīn）铸件，也用蛇形、片状和缝隙式（shì）的直浇道。 直浇道是金属液进（jìn）入模具型腔时首（shǒu）先经过的通道（dào），也是压力传递（dì）的首要部位（wèi），因而（ér）其（qí）大小会影响（xiǎng）金属液的流动速（sù）度和填充时（shí）间（jiān）。 1、结构 这种直浇道一（yī）般由压室（shì）和浇（jiāo）口套组（zǔ）成 。 压室和浇（jiāo）口套宜制成一（yī）体，如果分开（kāi）制造时应选择（zé）合理的配合精度和配合间隙，以保持压（yā）室与浇口套的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直浇道的直径（jìng）D一般与压（yā）室直径一致（zhì），根据压铸件所需的压射（shè）比压确定，直浇道（dào）长度H一般取直径D的1/2~1/3。直（zhí）浇道上的这段金（jīn）属通常又称为（wéi）余料。为了使余料从浇（jiāo）口（kǒu）套中顺利脱出，在靠近分型面一端长度（dù）为15~25mm范（fàn）围的内孔（kǒng）处设计成1°30'~2°的脱模（mó）斜度（dù）。 试验结果表明：上大下小的锥形（xíng）（锥度（dù）1/50）直浇道（dào）呈充满流态，而（ér）在（zài）等截（jié）面的圆柱形（xíng）和上小下大（dà）的倒锥形直浇道中（zhōng）呈非充满状态（tài）。 1、直浇道中液（yè）态金属分（fèn）两种流态：充（chōng）满式（shì）流动或非（fēi）充满式（shì）流动。 2、在非充满的直（zhí）浇（jiāo）道中，金（jīn）属液以重力（lì）加（jiā）速度向下运动，流股呈渐缩形，流股（gǔ）表（biǎo）面压（yā）力接近大气压力，微（wēi）呈正压。流股（gǔ）表面会带（dài）动表（biǎo）层（céng）气（qì）体向下运动，并能冲入（rù）型（xíng）内上升的金属液内，由于流股内部（bù）和砂型表层气体（tǐ）之间无压力（lì）差，气体不可能（néng）被（bèi）“吸入（rù）”流股，但在直（zhí）浇（jiāo）道中气体可（kě）被金属表面所吸附并带走。 3、直（zhí）浇道（dào）入（rù）口形状影响（xiǎng）金属流态。当入口为（wéi）尖角时，增加流动（dòng）阻力（lì）和（hé）断（duàn）面收（shōu）缩率，常（cháng）导（dǎo）致非充满式流动。实际（jì）砂型（xíng）中尖角处的型砂会被冲掉引起（qǐ）冲（chōng）砂（shā）缺陷。要使直浇道呈充满流态，要求入口处圆（yuán）角半径r≥d/4（d为（wéi）直（zhí）浇道（dào）上（shàng）口（kǒu）直径）。 4、生产中主（zhǔ）要应用带有横（héng）浇道和内（nèi）浇道的浇注系统，由（yóu）于横浇（jiāo）道和内（nèi）浇道的（de）流动阻力，常使等（děng）截面的，上（shàng）小下（xià）大的直浇道均（jun1）能（néng）满（mǎn）足充满条件而呈充满式流（liú）态。 尽管非充满的直浇道有带气（qì）的缺（quē）点，但在特（tè）定条件下不能不（bú）用，如（rú）：阶梯式浇注（zhù）系统中，为了实现自下而上（shàng）地逐层引入金（jīn）属的（de）目的而采用；又（yòu）如用（yòng）底注包浇注的条（tiáo）件（jiàn）下，为了防止钢液溢（yì）至型外而使用（yòng）非充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿（shī）砂型内等（děng）截面的（de）直浇道中的上、中、下三（sān）点进行过压力（lì）测定（条件为（wéi）：直浇（jiāo）道高（gāo）400mm、直径为30mm、浇注（zhù）温度为1300℃），结（jié）果证明（míng）：直（zhí）浇（jiāo）道（dào）内金属压力为接近大（dà）气（qì）压（yā）力的微正压，压（yā）力值一般在50Pa~1kPa范围（wéi）内，靠近浇（jiāo）口（kǒu）杯处压（yā）力（lì）值偏高，在浇注初的瞬间（jiān）压（yā）力（lì）zui高可达1.8kPa。 热（rè）压室（shì）压铸（zhù）机（jī）模具用直浇道 热压室压铸（zhù）机用模具（jù）上的直浇道结构形式，它是由压铸机上（shàng）的喷嘴5和压铸模上的浇口套6及分流锥2等组成。 分流（liú）锥较长，用于调整直浇道的截面积，改变（biàn）金属液的流向，也便于从定模中带（dài）出（chū）直浇道凝料。分流锥（zhuī）的圆（yuán）角（jiǎo）半径R常取4mm~5mm，直浇（jiāo）道锥角口通常取4°~12°，分流（liú）锥的锥角口7取4°~6°，分流（liú）锥顶（dǐng）部附（fù）近直浇道环形（xíng）截面积（jī）为内浇口（kǒu）截面积的2倍，而分流（liú）锥根部直浇（jiāo）道环（huán）形截面（miàn）积为内（nèi）浇口截面积（jī）的3倍~4倍。直浇道小端直径d一（yī）般比（bǐ）压（yā）铸机喷（pēn）嘴出口（kǒu）处的直径大1mm左右，浇口套（tào）与喷嘴的（de）连接形式按具体使用压铸机喷嘴的结构而定。为了适应（yīng）热压室（shì）压铸（zhù）机***率生（shēng）产的需要，通常要求在浇口套及（jí）分流锥（zhuī）的内部设置冷却（què）系统。 直浇道窝 金属液对直底部（bù）有强烈的冲（chōng）击作用（yòng），并产生涡流和紊流区，常（cháng）引起冲（chōng）砂、渣孔（kǒng）和大量氧化夹（jiá）杂物等铸造缺陷。设直浇（jiāo）道窝可（kě）改善金（jīn）属（shǔ）液的流动状况，直浇道（dào）窝的作（zuò）用如下（xià）： (1)有缓冲（chōng）作用。 (2)缩（suō）短直浇道一横（héng）浇道拐弯处的高（gāo）度紊流区。 (3)改善内浇道的流量（liàng）分布。 (4)减小直浇（jiāo）道一横浇道拐弯（wān）处的局部阻力系数（shù）和压头损失（shī）。 (5)注入型内的zui初金属（shǔ）液中，常带有一定量（liàng）的气体，在直浇（jiāo）道窝（wō）内可（kě）以浮出去。 直浇道（dào）窝的大小、形（xíng）状应适宜，砂型应（yīng）紧实。在底部放置干砂芯（xīn）片、耐火砖等可防止冲砂。直浇道窝常做成半球形、圆锥台（tái）等形状。 横浇（jiāo）道 横浇道的作（zuò）用是什么？ 1.将（jiāng）金属（shǔ）液从直浇道引入内浇口； 2.可以借（jiè）助横浇道中的大体积金属液来（lái）预热模具； 3.当铸件（jiàn）冷却收缩（suō）时（shí）用来（lái）补缩（suō）和传递静压（yā）力。 横浇道的设计要点 1.横浇道截面积应从直浇道向（xiàng）内浇道逐渐（jiàn）缩（suō）小（xiǎo），不应突然变化； 2.横浇道截面积都（dōu）应不小于内浇道（dào）截面积； 3.横浇道应具有一定的厚度和长度； 4.金属（shǔ）液通过横浇道时（shí）的热损（sǔn）失应（yīng）尽可（kě）能地小，保证横浇道比压铸件和内（nèi）浇口后凝固； 5.根据（jù）工艺（yì）需要可设置盲（máng）浇道，以达到改善模（mó）具热平衡，容纳冷污金属液（yè）、涂（tú）料残渣和空气的（de）目的（de）。 横浇（jiāo）道尺寸（cùn）的计算（suàn） 横浇道的长（zhǎng）度计算公式（shì）如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式（shì）中，L——横浇道（dào）长度（dù），mm D——直浇道导（dǎo）入口处直径，mm 内浇道 浇注系统是铸（zhù）型中液态金属进（jìn）入型腔的通道之（zhī）总（zǒng）称,基本组（zǔ）元有:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内（nèi）浇道。内浇道（dào）是液态金属（shǔ）进入铸型型（xíng）腔（qiāng）的zui后一段通道，主要作用：控制金属液充填铸型的速（sù）度和方向，调节铸型各部分的（de）温度（dù）和铸件的凝固顺序，并对铸件有一（yī）定的补缩作用。可以有（yǒu）单个也可（kě）以设计（jì）多（duō）个内浇道（dào）。
+查看（kàn）全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹（jiá）砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表面有夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁水的（de）冲刷和烘烤的热（rè）作用使砂型发生（shēng）水（shuǐ）分迁移和体积膨胀（zhàng），致使表层翘起，挑起和（hé）开裂（liè），这就是夹砂形成的机理。 1、制型砂的质量 型砂的质量必须控制。在这方面防止夹砂的对策有：选用粒度分散（sàn）、形状不规则的原砂（shā），湿型采（cǎi）用钠质膨润土或（huò）对钙质膨（péng）润土进（jìn）行活化处理，适（shì）当增加膨润土的（de）用量和减少型砂的含水量，加入适量的煤粉、重油、沥（lì）青粉、细木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型砂（shā）的混辗质量等。 2、选（xuǎn）择合理的造型工艺 造型工艺是（shì）否合理对铸件产生（shēng）夹（jiá）砂有很大影（yǐng）响。铸件的（de）浇铸时（shí）间和浇（jiāo）铸位置、铁水的上升速度、铸型的种类等必须选（xuǎn）择（zé）适当。 （1）采用快速（sù）浇铸 砂型的表面总是要（yào）发生膨胀的（de）， 因此防（fáng）止夹砂（shā）的（de）决定因素是铁水是否能（néng）迅速覆盖和触（chù）及砂型的表面，并（bìng）对砂型产生一定的压力。快速浇注能使（shǐ）铁水（shuǐ）在铸件产（chǎn）生夹砂（shā）的（de）“临界时问”之前充满铸型，不（bú）给予砂（shā）型（xíng）产生膨（péng）胀和形成高水区的充分时间。有人用（yòng）高速摄影（yǐng）机观察到：如果上砂型受烘烤后在局部发生垂下的瞬间（jiān），铁（tiě）水能立（lì）刻（kè）触及，则铁水有可（kě）能把（bǎ）垂下（xià）的（de）砂块托回（huí）原处。由（yóu）此可见， 快速浇铸能利用铁水的压力来对付砂（shā）型的膨胀。 浇铸（zhù）速度的快（kuài）慢主要取决于浇口截面的大小（xiǎo）。灰铸铁件（jiàn）浇口截面如用下面的简（jiǎn）易计算公式计算，能实现快（kuài）速浇注（zhù）。 平面较大的铸件M取0.8~1.2；平面（miàn）很（hěn）大、薄壁（bì）的铸（zhù）件取1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中、上（shàng）限。 生（shēng）产实（shí）践征实，上（shàng）述公式是可靠的，如（rú）果铸件存在夹砂缺陷，必须（xū）检查该铸件所用（yòng）的浇口截（jié）面积是（shì）否在（zài）“快浇”的范围之中（zhōng）。对（duì）于大平面（miàn）的铸（zhù）件（jiàn）宜用尺寸（cùn）较大的浇口杯（bēi），多道薄片（piàn）状（zhuàng）的内浇口或（huò）是缝隙浇口．使铁水迅速、平（píng）稳、不间断地盖住所浇到（dào）的平（píng）面，避（bì）免砂型（xíng）局部（bù）过热。浇口比（bǐ）例常用半封闭（bì）或（huò）开（kāi）放（fàng）式（shì）。 （2）提高铁水的上升速度（dù） 铁水在砂型中应有（yǒu）较高的（de）上升速度，以减（jiǎn）低上砂型（xíng）受烘烤（kǎo）的程度铁水的（de）上（shàng）升速度与浇注（zhù）方案有关。自下（xià）而上充型的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分（fèn）散的铁水流，利于砂型的排气、减少（shǎo）铁水对砂（shā）型的热幅射和提高铁水的上升速度。而平傲（ào）立浇的工（gōng）艺则更能显著提高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸件（jiàn）的（de）浇铸位置必须有利于铁水平稳充型和型腔气体的排除，否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采用适宜（yí）的铸（zhù）型 根据铸件的大（dà）小选择适宜的铸型。湿型一般（bān）适（shì）用于（yú）小件和（hé）平面不大、壁不厚（hòu）的中（zhōng）件对于中、大的（de）板（bǎn）类（lèi）和厚壁件宜（yí）采用表（biǎo）干型和千型。一些（xiē）大型平板可用热膨胀小、导热性好（hǎo）和热容量高和石（shí）墨粉砂或耐火砖作下型，既能重复使（shǐ）用（yòng），又能（néng）有效地（dì）防止夹砂。 （5）增加砂（shā）型的排气 及时地排（pái）除（chú）型腔的水蒸汽及其它气（qì）体（tǐ）能有利于铁（tiě）水的（de）快速充填和减（jiǎn）轻高温（wēn）气流对砂（shā）表层的起拱作用（yòng），有益于降低水分凝聚区的水量和使其位置内移。因（yīn）此在（zài）砂型上多放（fàng）明出气冒口，分散排气（qì）是十（shí）分重要的（de）。 3、确保（bǎo）砂型的制造质量 砂型的制造质量涉（shè）及产生夹砂的“临界时间”。如何精细（xì）地造型（xíng），提高砂型的整体强（qiáng）度，是防止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧实和（hé）均（jun1）匀 砂型应舂得紧实均匀，避免局部过紧（jǐn）和分层。湿型不（bú）要求过高的（de）紧实度，而表干（gàn）型和下型应有（yǒu）足够的紧实度。大型铸铁件防止（zhǐ）夹砂的（de）经（jīng）验是（shì）：“人工用直径（jìng）10-15 mm粗的钢钎（qiān）都无法插进（jìn）砂型”。由（yóu）此可见防止夹砂（shā）要（yào）注（zhù）重砂型的刚性当（dāng）然增加砂型紧实度会影响（xiǎng）砂型排气，与之相应的重（chóng）要手（shǒu）段（duàn）是多（duō）扎气眼， 并尽（jìn）可能接近砂型表层造型时要注意砂箱的箱带（dài）和挂钩不能离型面太近，芯骨也不能距砂芯表面过近，因为会引（yǐn）起舂（chōng）砂不（bú）均舂（chōng）砂时首层填砂不可过（guò）薄，特别（bié）是在模（mó）型表层（céng）木（mù）板较薄时，木板（bǎn）的弹性会使砂型（xíng）分层。刮板（bǎn）的造（zào）型操作要特别小心， 以墁刀削（xuē）砂成型为主，刮板刮砂（shā）时（shí）不能过分用（yòng）力（lì）， 以免使砂（shā）型（xíng）分层。 （2）细心修（xiū）型和上好涂（tú）料 修型时不能过度（dù）地修磨砂型（xíng）， 这样易把（bǎ）水分引到砂型表面，形成硬块（kuài）且与本体分离。砂（shā）型损坏之处要划毛后修补，不宜（yí）刷水（shuǐ）过多。浇口（kǒu）附近、凸台边缘（yuán）、大平面及铁水断续流经的（de）部位应插钉加固（gù）。插钉呈梅花状，使砂（shā）型有一个整体的强（qiáng）度。涂料是砂型的保护层，要上（shàng）好。修型后宜让（ràng）砂型阴干一段时间再上涂料，以利涂料（liào）的渗透。涂料（liào）刷两遍，上浓涂（tú）料（liào），并用墁刀压一（yī）遍，第二遗上较稀一点的涂料。 （3）控（kòng）制（zhì）烘干（gàn）范围 砂型干燥不好也（yě）容易（yì）产生夹砂。为此砂型（xíng）应有正确的烘干范围。干燥炉开始不能升温过快，否（fǒu）则会使砂型外层存在较大的温度差，以致开裂。保（bǎo）温要有（yǒu）充裕的时间，以确保砂型烘干（gàn）透彻。配箱（xiāng）后应尽快浇（jiāo）注， 以免返潮。 4、搞好浇（jiāo）铸工艺和操（cāo）作 为了防止夹（jiá）砂缺陷，在浇铸工艺方面，应在（zài）保证（zhèng）不出现其它（tā）缺（quē）陷的前提下，力求用较低（dī）的浇铸温度（dù），在浇铸操（cāo）作上，应避免（miǎn）断流和尽量用较快（kuài）的速度浇铸。
+查看全文（wén）27 2020-04
对（duì）目前国（guó）内精（jīng）铸（zhù）行业中广泛应用的4种（zhǒng）制壳工艺的特点（diǎn）进行（háng）了分（fèn）析（xī）对比。从精（jīng）铸件质量比较，水玻璃型壳（ké）较差（chà），复合型壳（ké）、硅溶胶-低温蜡型（xíng）壳次（cì）之，硅（guī）溶胶一中温蜡型（xíng）壳zui好。而从制（zhì）壳成本（běn）比较，水玻璃型壳zui低，硅（guī）溶胶一（yī）中温（wēn）蜡型（xíng）壳zui高。对这4种制壳工艺分（fèn）别提出了改进措施。 目前国内精铸件（jiàn）生产中广泛采用的（de）制壳工艺（yì）有以下4种： A．水玻（bō）璃型（xíng）壳（ké）； B．复合型壳（ké）； C．硅（guī）溶胶型壳(低温蜡（là）)； D．硅溶胶型壳(中温（wēn）蜡（là）)。前3种（zhǒng）方（fāng）案均使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺兼有，以充分满足市场对精铸件质量、价位的不同需求、增（zēng）加（jiā）市场竞争力和（hé）适应力。 1、水玻璃型壳 这一（yī）工艺（yì）在国（guó）内（nèi）已有近50年的生产历（lì）史，其厂点数至今（jīn）仍占我国精铸厂家的75%以上。经过（guò）精铸界同仁个半世纪（jì）的不（bú）懈努力，水玻璃型（xíng）壳工（gōng）艺的应用和研究已达到（dào）了（le）很高水（shuǐ）平。 多年来由于背层（céng）型壳耐火材料的改进（jìn）和新型硬化剂的推（tuī）广（guǎng）应（yīng）用，水玻璃（lí）型壳强度有了成倍增长。铸件（jiàn）表面质量（liàng）、尺寸精度及成品率有了（le）很（hěn）大提高，目前仍占很大的市场（chǎng）份额，并替代国外砂铸件（jiàn）成（chéng）批出口（kǒu）。 低廉的成（chéng）本（běn）、zui短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今（jīn）仍是其他任何型壳工艺所不（bú）及的优点。但铸件的质（zhì）量，包括表面（miàn）粗（cū）糙度（dù）、缺陷数量、尺（chǐ）寸精（jīng）度、成品率、返修率等（děng）均比其他3种工艺要差 1.1存（cún）在的主要问题 (1)水（shuǐ）玻璃（lí）粘结剂固有（yǒu）的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远（yuǎn）不及（jí）硅溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之面层耐火料（liào）采用了价低质次、粒（lì）度级配不良（liáng）的石英砂（shā）(粉（fěn）)，硬（yìng）化剂至今仍限于使用氯化氨（ān），因而必然不能（néng）获得高质量的精铸件。 (2)型壳生产条件差，缺乏严（yán）格的生产过程及参（cān）数（shù）的控制（zhì）。由于（yú）硬化剂的（de）强腐蚀性，除尘（chén）设备的简（jiǎn）陋，很少车间有恒温、恒湿、除（chú）尘（chén）的生产（chǎn）环境。影响（xiǎng）型壳和铸（zhù）件（jiàn）质量的涂料配制、硬化、风干、脱（tuō）蜡等工（gōng）序，极少按行（háng）业规（guī）定的操作规（guī）范严格控制。如定期检（jiǎn）测涂料粘（zhān）度（dù）、涂片重、硬化剂浓度、pH值等。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常（cháng）在高、低温或（huò）梅雨季节发生批（pī）量报废的质量事故（gù）。总之，大部分工厂停留在（zài）手工作坊阶段，靠技艺而不是靠（kào）科学（xué）的质（zhì）量管（guǎn）理进行（háng）生产（chǎn）。这是（shì）水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳（wěn）定、废品率、返（fǎn）修率高的重要原因之（zhī）一。 1.2改（gǎi）进方向 (1)采用（yòng）高纯度的硅（guī）微粉（fěn）(脉石英)代替（tì）常（cháng）用的低品位的石英砂粉作面层耐火材料，并应用“双峰”型粒度级配的圆形（xíng）石英粉配制面层（céng）涂料。不仅可提高面层型壳的热化（huà）学稳定性，而且可以获得高粉液比涂料。我厂用模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比可达到1.4。硅微粉的技术要求（qiú）见。 经湿（shī）法球磨（mó）、单槽沉（chén）淀、磁选及离子高纯水处理（lǐ），自然形（xíng）成圆形，双峰（fēng）粒度级（jí）配（pèi），这（zhè）种高纯低杂质的粉粒，比人工级配更理（lǐ）想。已在我公司实际应用，效（xiào）果良好（hǎo）。 (2)加强制（zhì）壳工序的现场质量管理，按行业标准操作。同时（shí）应将涂料（liào）、撒砂（shā）、硬（yìng）化（huà）场地与型壳干（gàn）燥间隔（gé）离（lí）。后者控制温度、湿度，前（qián）者加强（qiáng）除尘、防腐，从而有（yǒu）利于型壳质量的稳定及改善操作（zuò）环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代（dài）替一（yī）、二层石英-水玻璃型（xíng）壳，彻底取（qǔ）消面层和过渡层的水（shuǐ）玻（bō）璃及氯化氨硬化剂。计算表明铸件成（chéng）本仅增加0.46元（yuán）/kg，而（ér）制壳生产周（zhōu）期与水玻璃型壳基（jī）本（běn）相（xiàng）同。 2、复合型（xíng）壳 为克服上（shàng）述水玻璃（lí）型壳（ké）的缺点，目前不少工（gōng）厂（chǎng）将一、二层改用锆（gào）英石及（jí）莫（mò）来石（shí）-硅溶胶型壳。背层仍（réng）采（cǎi）用原有水玻璃型壳（ké）工艺（yì）。它是结（jié）合硅胶型壳的优良的表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型（xíng）壳相比，其（qí）铸件表（biǎo）面质量有了（le）很大提高，表（biǎo）面粗糙（cāo）度（dù）降低、表面（miàn）缺（quē）陷减少、返修率下降。可（kě）应用于不锈（xiù）钢（gāng）、耐热钢等（děng）高（gāo）合金钢。生产（chǎn）周期则比低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳短得多，与水玻（bō）璃型（xíng）壳相近。 2.1存（cún）在的主要（yào）问题 (1)由（yóu）于背层保（bǎo）留了水玻璃粘结剂，故其（qí）型壳整（zhěng）体高温（wēn）强度、抗蠕（rú）变能力比硅溶胶型壳低。其（qí）型焙烧温度只限于（yú）950℃以下。900℃以（yǐ）后型壳变形量增加了30%。而硅溶胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳（ké）不变形（xíng）。故复（fù）合型壳（ké）浇注的铸件尺寸精度(包括（kuò）形位（wèi）公（gōng）差（chà）)均（jun1）比不（bú）上（shàng）硅溶胶型（xíng）壳。往往在浇（jiāo）注大（dà）型(10kg以上（shàng）)铸件时要采取增加硅溶胶型（xíng）壳层数的方法（fǎ）(一般至少增加2层)以求获得高（gāo）的高温强度及（jí）防止铸（zhù）件变形。 (2)由于型壳前2层是影响型壳（ké）透气性的主因，由水玻璃（lí）型壳改为硅溶胶后，型壳的（de）整体透气性大幅降（jiàng）低，在焙烧温度（dù）较（jiào）低、保温时间（jiān）不（bú）够长（zhǎng）时，常会造成铸件气孔及浇（jiāo）不足、冷隔（gé）等缺陷（xiàn），故（gù）复合型壳较难应用于薄壁（bì）(δ≤3mm)件、小（xiǎo）件及（jí）特小件(小于50g)。又因型壳高温强度（dù）不及硅（guī）溶胶（jiāo）型壳，更易造成上述废品。总之，复合型壳（ké）的透（tòu）气性不如水玻璃型壳也不（bú）如硅溶胶型（xíng）壳。 (3)复合（hé）型壳铸件质量稳定性（xìng）比（bǐ）水玻璃好，但远不如硅（guī）溶胶（jiāo）型壳。其背层仍（réng）保留（liú）水玻璃粘（zhān）结剂，为降低（dī）成本仍采用价格较低、质（zhì）量不稳定的耐火材（cái）料，如粘（zhān）土、颗粒粒砂等（děng），且在制壳工艺控制（zhì）方（fāng）面与水玻璃型壳相同（tóng），导致（zhì）铸件（jiàn）质量稳定性差。尤其是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的小件，废（fèi）品率及（jí）返修率均比硅溶胶型（xíng）壳（ké）高。 (4)复合型壳由于（yú）采用价昂（áng）的锆英（yīng）石作面层，其型壳成本是水（shuǐ）玻璃型壳（ké）的4.5倍，若背（bèi）层（céng）采用莫（mò）来石砂粉，其型壳成本（běn）与硅溶胶型壳成（chéng）本相差（chà）无几，每kg铸件成本（běn）仅相差1元。其（qí）成本低的（de）优势并不（bú）明显。 (5)复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水（shuǐ）脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产（chǎn）生剧烈的皂化反（fǎn）应(白色泡沫状皂化（huà）物)，不经回收处理无法回用。而硅溶胶型壳，则可（kě）以应用（yòng）低、中温蜡，无此弊病。 综上（shàng）所述（shù），复合型壳是水（shuǐ）玻璃型壳的改进，在铸件（jiàn）表（biǎo）面质量、成品率及（jí）返修率方面比前（qián）者优越，但与硅（guī）溶胶型壳仍有本质（zhì）差别。除生产周期较短，制壳成本稍低之外其（qí）铸件质量（liàng）及稳定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采（cǎi）用（yòng）石英代替锆英砂用（yòng）于（yú）面层型壳耐火材料。铸件表面质量不完全取决于面层型（xíng）壳耐火材料，而与粘结剂有密（mì）切关（guān）系，也与蜡料有关(蜡模表面粗（cū）糙度、皂化物残留（liú）等)。复合型壳只能采（cǎi）用低温蜡，大部分（fèn）应用于表（biǎo）面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚（shèn）高(CT4-CT6)的（de）精铸件（jiàn），实践（jiàn）证明采用（yòng）石英-硅溶胶面层代替锆（gào）英（yīng）石-硅溶胶是完全可行的。 这一措（cuò）施使每t铸件型壳（ké）成（chéng）本（běn）由原4150-4830元下降（jiàng）到1360元，与水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）型壳比仅增加（jiā）460元。 (2)加强制壳工（gōng）序尤其是背层制壳的质量管理及环（huán）境改善(详（xiáng）见本文1，2节)。 (3)背（bèi）层应（yīng）当采用质量稳（wěn）定、高温性能（néng）优良而成本相对（duì）低廉的（de）耐火（huǒ）材料，同时（shí）要兼顾与面层型壳耐火材料（liào）膨胀率相（xiàng）匹（pǐ）配。推荐下列2种常用（yòng）的背层材料。 ①耐（nài）火粘土-石英粉涂（tú）料（liào）(各50%)，撒颗（kē）粒砂（shā）(耐火砖废料破碎过筛而（ér）制成)，其优点是来源广、价（jià）格低，其型壳高（gāo）温强度和抗蠕变能力均高于莫来石（shí）、铝（lǚ）矾土。价格（gé）仅为铝矾土（tǔ）的1/2-1/3。它适用于锆（gào）英石或石英石作面（miàn）层的复合型壳。 ②耐（nài）火粘土（tǔ）-颗粒粉涂料(体积比（bǐ）为3：7)，撒颗（kē）粒砂。此方案只适（shì）用于锆英石复合型壳。有些（xiē）工厂（chǎng）复合型壳背层采用莫来（lái）石砂粉或铝矾土，其涂料性能较稳定，壳薄（báo）、易焙烧，但成（chéng）本过高且其（qí）型壳高（gāo）温（wēn）性能不及上2种型壳。铝（lǚ）矾（fán）土脱壳性能较差。至于废（fèi）陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦（wǎ）、地砖等破碎（suì）而成的材料价（jià）格虽低，但未经高温烧成（chéng），成分复（fù）杂，型（xíng）壳高温开裂倾向大，耐火度（dù）偏（piān）低。浇注后(尤（yóu）其是厚大件)脱壳困难，不宜采用（yòng）。 3、硅溶胶（低温蜡（là））型壳 这一工艺符合国（guó）情（qíng），在铸造1kg以上，特别是5kg以（yǐ）上中大件铸件（jiàn）时，具有更大的适应性和优越性(与中温（wēn）蜡相比)。 一般来（lái）说，中大铸件的质（zhì）量要求，特别是表（biǎo）面粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太（tài）高（gāo），采（cǎi）用高（gāo）熔（róng）点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压（yā）(大（dà）于（yú）6-7MPa)或液（yè）态蜡压注蜡（là）模（mó），设备（bèi）投资大。中温蜡（là）厚大蜡（là）模易缩陷、变形、成本（běn）高。低温蜡成型容易（yì）、设备（bèi）简单，而蜡（là）模表（biǎo）面粗糙（cāo）度相差不大。 这一工（gōng）艺比（bǐ）复合型壳质量稳定，尤（yóu）其（qí）是铸件尺寸精度高，因它没（méi）有水玻璃（lí）存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高（gāo），抗（kàng）蠕变能力强（qiáng），既可适用于薄壁件，复（fù）杂结构（gòu）的（de）中小件，又可生产重达50-100kg的（de）特大件，如水泵（bèng）、叶轮、导流壳、泵（bèng）体、球阀体、阀板等。对（duì）于薄（báo）壁中小件或（huò）大（dà）件可以采用叉壳或（huò）抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成品率。 3.1存（cún）在（zài）问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂（zào）化物残留进入型壳中(尤其（qí）是复合型壳及水（shuǐ）玻璃（lí）型壳同时脱蜡时（shí）)易产（chǎn）生铸件表面（miàn）夹杂，返修（xiū）率稍高，这是其缺点之一。 (2)制壳（ké）生（shēng）产周期（qī）长是（shì）它的（de）zui大（dà）缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深（shēn）槽件时，每层干燥（zào）常要24-48h。以50kg双流道叶轮为例（lì），常须（xū）10-15d 制（zhì）壳（ké）时间，稍有未干透之死（sǐ）角，在水脱蜡时会造（zào）成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本（běn）较水（shuǐ）玻（bō）璃型壳高5倍(每（měi）t铸件制（zhì）壳成本为5000元)，比复（fù）合型壳高17%。铸件成本相应较高。 3.2改进方向 (1)为防（fáng）止因低温（wēn）蜡（là）回收处理不彻底（dǐ）及用水脱蜡（là）时（shí）与（yǔ）复合型（xíng）壳或水玻璃型壳共（gòng）用同（tóng）一热水槽，易产生铸件（jiàn）皂化物夹杂缺陷应采取以下（xià）措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气（qì）压力（lì）0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以防止（zhǐ）皂化（huà）物夹杂（zá）而且型壳不易（yì）产生裂纹，对铸件的（de）质（zhì）量稳定更有（yǒu）保障。 ②若采用热水脱（tuō）蜡，应在（zài）水中加人（rén）体积分数为1%-3%的工业盐酸（suān），脱蜡后再用含盐（yán）酸的热水冲洗每（měi）组型壳以减少皂化物残留。尽可能不要（yào）与水玻璃型壳、复合型壳共用（yòng）同一槽水脱蜡，也可（kě）更换（huàn）水（shuǐ）液，单独（dú）集中脱蜡（là），以减少皂化物入壳。 ③回收（shōu）蜡处理可用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化（huà）水，沸腾及沉淀时间要（yào）足（zú）够长（zhǎng）。冬季硬化水（shuǐ）温度低，水玻璃及复（fù）合型壳中Na2O的残（cán）留量（liàng）高，蜡（là）料皂化（huà）也较严重，应多加（jiā）盐酸处理回收蜡，减（jiǎn）少皂化物。蜡料处理后，及时（shí）补加硬（yìng）脂酸也很重（chóng）要。 (2)为缩短制（zhì）壳生（shēng）产周期，可采（cǎi）用“快干（gàn）硅溶胶（jiāo）”制壳，此工艺已日渐成熟，其各层型壳（ké）干燥时（shí）间可缩短1/2以上。小件各（gè）层(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由（yóu）原63h缩短为24h。中大件也较一般硅溶胶（jiāo）缩短50%。而其市场价只（zhī）提（tí）高20-30%，完全可由场地（dì）、电耗（hào）的减（jiǎn）少（shǎo）及生产率的提高来弥补。快干硅（guī）溶胶的推广应用是硅（guī）溶胶制壳工艺（yì）的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降低硅溶（róng）胶型壳的成（chéng）本，zui有效（xiào）的方法是采用石（shí）英石代替锆英石作面层型（xíng）壳耐火材料（liào）。目前锆（gào）英石耐火材料占整个硅溶胶制壳成本的60%，改（gǎi）用石英后每t铸件制（zhì）壳（ké）成本（běn）由5000元降（jiàng）为（wéi）2210元（yuán），下降55.8%。中大件可（kě）采（cǎi）用熔融（róng）石英砂(粉（fěn）)取代锆（gào）英砂(粉)已逐步在推广（guǎng）应用（yòng）。 4、硅溶（róng）胶（中温蜡）型壳（ké） 这（zhè）是国际上通用的精（jīng）铸（zhù）件生（shēng）产工（gōng）艺，它具有（yǒu）zui高的铸件质（zhì）量、zui低的返（fǎn）修（xiū）率（lǜ），特别适合于表（biǎo）面（miàn）粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度（dù）高(CT3-CT5级)的（de）中小件、特（tè）小件(2-1000g)。但由于设（shè）备及成本***，较少（shǎo）应用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高（gāo），其（qí）型壳生产成（chéng）本是水玻璃型壳（ké）的8倍。比低温（wēn）蜡-硅溶胶型壳也高出25%。主要（yào）原因是其（qí）制壳、蜡模材（cái）料成本高，且设（shè）备耗电也大得多，设备投资也大。 (2)生产周（zhōu）期与低（dī）温（wēn）蜡-硅溶胶型壳（ké）相同（tóng），比水玻璃及复合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件往往要采用中温液态（tài）蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高，中大件对尺寸（cùn）精度、表面粗糙度要求也没有小件（jiàn）那么高，故中（zhōng）大件较少采用硅溶胶(中温（wēn）蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保证质量（liàng），在解决了石英对中温蜡润湿性很差的难题后（hòu），采用石英石或熔融石英代替锆英石无疑是一（yī）方向。熔（róng）融石英其热膨胀系数仅为5×10-7/℃，且其价格（gé）只有（yǒu）锆英石的1/6。在国外，熔（róng）融石英已（yǐ）逐步在扩大（dà）应（yīng）用（yòng）范（fàn）围。 (2)采用快干（gàn）硅溶胶缩短制壳周期是国内外同行共同努力的方（fāng）向(见（jiàn）前述)。 (3)研（yán）制国产的中温蜡或改进石（shí）蜡一硬脂酸低温蜡是我国（guó）精铸界的重要任（rèn）务。如何解决（jué）国（guó）产（chǎn）中温蜡（là）或改进型的低（dī）温蜡回（huí）收处理的难题，使其在生产中能（néng）长期保持蜡料性能不变化是能否推广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同的适用对象，选择的（de）依据是：铸（zhù）件（jiàn）的质（zhì）量（liàng）要求、价位及（jí）交（jiāo）货期。综合考虑，正确（què）选用（yòng）zui经济合理的制壳（ké）工艺方案是（shì）保（bǎo）证生产优（yōu）质、低成本（běn）铸件的（de）基础（chǔ）。 (2)水玻璃（lí）型（xíng）壳虽有不少优点但粘结剂本身固有的缺点使铸件质（zhì）量（liàng）难以提（tí）高，质量稳定性（xìng）也（yě）差。今（jīn）后（hòu）将会逐步被复合（hé）型壳（ké），尤其是成本低的石英一硅溶（róng）胶复（fù）合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结剂，其型壳（ké）质量高，铸件质（zhì）量稳（wěn）定（dìng），返修（xiū）率低，是今后的发展方向。石英石、熔融石英耐火料在面层型壳（ké）中的应用，快干硅溶（róng）胶的推广（guǎng），将其（qí）生产成本及制壳（ké）周期大大降低（dī）和缩短，克（kè）服了这2点不足，硅溶（róng）胶型壳(低温蜡或中温蜡（là）)将在我国精（jīng）铸界得到广泛应用，毕竟高的（de）铸（zhù）件质量是zui重（chóng）要（yào）的（de）指标。
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