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缺陷（xiàn）一（yī）：铸（zhù）造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩（suō）孔和（hé）合金溶（róng）解（jiě）时吸收（shōu）了大（dà）量的空（kōng）气（qì）中的（de）氧气（qì）、氮气等，合（hé）金凝固（gù）时放出气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储（chǔ）金（jīn）球（qiú）。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短（duǎn）铸（zhù）道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采（cǎi）用下列方（fāng）法，防止（zhǐ）组（zǔ）织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗（cū）糙和熔（róng）化的金（jīn）属与型（xíng）腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋（mái）料固化（huà）后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过（guò）多（duō）。 3）焙烧的升（shēng）温速（sù）度过快，型（xíng）腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高（gāo）温度过高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面（miàn）过于（yú）干燥（zào）等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过（guò）高（gāo），使金属（shǔ）与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造（zào）成型腔（qiāng）中局（jú）部（bù）的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解（jiě）决的（de）办法（fǎ）： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度（dù）不要过（guò）高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料（liào）的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面向（xiàng）铸道（dào）方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通（tōng）常因该处的金属凝（níng）固过快（kuài），产生（shēng）铸（zhù）造（zào）缺（quē）陷（接（jiē）缝（féng））；二是因（yīn）高（gāo）温产生（shēng）的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的（de）类型。金属（shǔ）的类型。铸造（zào）的温度。 2）因（yīn）高温产生的（de）龟裂，与（yǔ）金属及包埋（mái）料的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度高的包埋（mái）料（liào）易（yì）产生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小的（de）镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易（yì）产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合（hé）金。缺（quē）陷四（sì）：球状突起缺陷 主要是包（bāo）埋料调和后（hòu）残留的（de）空气（qì）（气泡（pào））停留在蜡型的（de）表面而（ér）造（zào）成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射界（jiè）面活性剂（例如日（rì）进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂（tú）布在（zài）蜡型上。 4）采（cǎi）用（yòng）加压（yā）包埋的方法，挤（jǐ）出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向（xiàng），蜡型与（yǔ）铸道连接（jiē）处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌（guàn）注包（bāo）埋（mái）料（liào）（使（shǐ）用震（zhèn）荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。缺陷五：铸件的飞边缺（quē）陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂（liè），熔（róng）化（huà）的金属流入（rù）型腔的（de）裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变（biàn）包埋（mái）条件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石（shí）膏类（lèi）包（bāo）埋料的强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸（zhù）圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重（chóng）复焙烧铸（zhù）圈。
+查（chá）看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂（jì）。常用的铸造砂（shā）是（shì）硅质（zhì）砂（shā），硅砂的高（gāo）温性能（néng）不能（néng）满足（zú）使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应（yīng）用广的型砂（shā）粘（zhān）结剂是粘土，也可采（cǎi）用各（gè）种干性（xìng）油或（huò）半干（gàn）性油、水（shuǐ）溶（róng）性硅酸（suān）盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂（jì）。 砂型铸造（zào）中所（suǒ）用的外砂型按型砂所用的粘结（jié）剂及其建立强度的（de）方式不（bú）同分为粘土湿（shī）砂型、粘土干砂（shā）型和化学硬化砂型3种。砂型铸造用的是很流行和很简（jiǎn）单类型的铸件已延（yán）用（yòng）几（jǐ）个世纪.砂（shā）型铸造是用来制造大型部件（jiàn），如灰铸铁，球墨铸铁,不（bú）锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸（zhù）造。其中主要步骤包括绘画，模具（jù），制芯，造型，熔化及（jí）浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量（liàng） 所谓（wèi）加工余（yú）量，就是（shì）铸件（jiàn）上需要切削加工的表面，应预先（xiān）留出一定的加工（gōng）余量，其大小取决于铸造（zào）合金的种类、造（zào）型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位（wèi）置等诸多因素（sù）。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取出（chū），垂（chuí）直于分型面的立壁上所加的斜度（dù）称为起模斜（xié）度。3.铸造圆角 为了（le）防止铸（zhù）件在壁的连接和（hé）拐角（jiǎo）处产生（shēng）应（yīng）力和裂纹，防（fáng）止铸（zhù）型的尖（jiān）角损坏和产生砂眼，在设计（jì）铸件时，铸（zhù）件壁的连接（jiē）和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了保证型芯在（zài）铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要（yào）设（shè）计出型芯头。5.收缩余量 由于铸件在（zài）浇注（zhù）后的冷（lěng）却收（shōu）缩，制作模（mó）样时要加上这部分收缩尺寸（cùn）。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便（biàn）宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝（jué）大部分均可回（huí）收再用；2.制造（zào）铸（zhù）型的（de）周期短、工（gōng）效高；3.混（hún）好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简单件（jiàn）、复杂件，单件（jiàn）、大批量都可（kě）采用（yòng）；缺（quē）点及局限（xiàn）性：1.因为每（měi）个砂质铸型（xíng）只能浇注一（yī）次，获得铸件后铸型即（jí）损坏，必（bì）须重（chóng）新造（zào）型，所以砂（shā）型（xíng）铸造的（de）生（shēng）产效（xiào）率较低；2.铸型的（de）刚度不高，铸件（jiàn）的（de）尺（chǐ）寸精度较（jiào）差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气（qì）孔（kǒng）等缺（quē）陷。压铸工艺原理是利用（yòng）高压将金属液高速压入一精密（mì）金（jīn）属模具型（xíng）腔内，金属液在压力作（zuò）用下冷却凝固而形成铸件。 a)合型（xíng）浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室（shì）压铸是压铸工艺（yì）的（de）两种（zhǒng）基本方式（shì）。冷室压铸中金属液由手工或（huò）自动浇注（zhù）装置（zhì）浇入压（yā）室内，然（rán）后（hòu）压射冲头前进，将金属液压（yā）入型腔（qiāng）。在热室压铸工（gōng）艺中（zhōng），压（yā）室垂直于坩埚内（nèi），金属液通（tōng）过压室上的进料口（kǒu）自（zì）动流入压室（shì）。压射冲头（tóu）向下运动（dòng），推动金属液通（tōng）过鹅（é）颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一（yī）个压（yā）铸循环。熔模铸造用（yòng）蜡料做模（mó）样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料（liào）制成模样，在模样（yàng）表面包（bāo）覆若干（gàn）层耐（nài）火材料制成型（xíng）壳，再将模（mó）样熔化排出型壳，从而获得无（wú）分（fèn）型（xíng）面的铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模（mó）样（yàng）广泛采用蜡（là）质（zhì）材料来制造（zào），故常将熔模铸造（zào）称为“失蜡铸造（zào）”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢（gāng）、耐热合金、不（bú）锈钢、精密合金、永磁合（hé）金、轴承合金、铜合金、铝合金（jīn）、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸（cùn）精度较高。一（yī）般可（kě）达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压（yā）铸为CT5~7）； 2.可以提高金属（shǔ）材料的利用率。熔模铸造能显（xiǎn）著减少产品的成形表面和配合表（biǎo）面的加工量，节（jiē）省加工台（tái）时和刃具材（cái）料的消（xiāo）耗（hào）； 3.能（néng）极大限度（dù）地提高毛坯（pī）与零件之间的相似程（chéng）度，为零件的结构设（shè）计带来（lái）很大方便。铸（zhù）造形（xíng）状复杂的（de）铸（zhù）件熔（róng）模铸（zhù）造能铸出（chū）形状十分复杂的铸件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体（tǐ）的（de）铸件； 4.不受（shòu）合金材料的制（zhì）约。熔（róng）模铸造（zào）法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合（hé）金和铝（lǚ）合金铸件，还可以铸造（zào）高温合金、镁（měi）合金（jīn）、钛合金以及贵（guì）金属（shǔ）等（děng）材料的铸件。对于难以锻造（zào）、焊接和切削加工的合金材料，特别适（shì）宜（yí）于用精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小（xiǎo）批量生产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太（tài）大工艺过程复（fù）杂铸件冷（lěng）却速度慢（màn）。熔（róng）模铸造在所（suǒ）有毛（máo）坯（pī）成形方法中，工艺很复杂，铸件（jiàn）成本（běn）也很高（gāo），但是如果产品选择得当，零件设计合理（lǐ），高昂的铸造成本由于减少切削（xuē）加工、装（zhuāng）配（pèi）和节约金属材（cái）料等方面（miàn）而得到补偿，则熔模铸造具有良（liáng）好的经济性。
+查（chá）看全（quán）文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金凝固（gù）收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大（dà）量的空气中的（de）氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固时放出（chū）气体造成铸（zhù）造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法（fǎ），防止组织面向铸（zhù）道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在（zài）铸道的根（gēn）部（bù）放置冷却（què）道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔（qiāng），铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型腔（qiāng）表（biǎo）面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面产（chǎn）生了化学（xué）反应（yīng），主要体（tǐ）现出（chū）下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固（gù）化后（hòu）直接（jiē）放入茂福炉中焙烧（shāo），水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔（qiāng）中的（de）不（bú）同位（wèi）置产生膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的温度过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔（qiāng）内面过于（yú）干燥等（děng）。 5）金属的熔化温（wēn）度或（huò）铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘（zhān）了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局（jú）部（bù）的温度过高，铸件（jiàn）表面产生（shēng）局（jú）部的（de）粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。缺（quē）陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷（xiàn） 有两（liǎng）大原因，一（yī）是通（tōng）常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接（jiē）缝）；二是因高（gāo）温产生的（de）龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入（rù）时间（jiān）和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸（zhù）到的粗（cū）细（xì）数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料的透（tòu）气（qì）性。凝固时（shí）间的相关（guān）因素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙（bèi）烧温（wēn）度。包埋（mái）料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的（de）温（wēn）度。 2）因高（gāo）温产生的龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能（néng）有关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温（wēn）度高（gāo）易产生龟裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生（shēng）龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸（zhù）入温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和（hé）后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效（xiào）果（guǒ）更（gèng）好。 2）包（bāo）埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如日进公司的（de）castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防（fáng）止包（bāo）埋时（shí）混入（rù）气（qì）泡（pào）。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件（jiàn）：使用（yòng）强度较（jiào）高的包（bāo）埋（mái）料。石膏类包（bāo）埋料（liào）的（de）强（qiáng）度低于（yú）磷（lín）酸盐类包埋料，故使用（yòng）时应谨（jǐn）慎（shèn）。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故需（xū）注（zhù）。 2）焙烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿在（zài）包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应在（zài）数（shù）小时（shí）后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧（shāo）后立即（jí）铸（zhù）造（zào），勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫（jiào）销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输（shū）送机（jī）、 转载（zǎi）机的中部槽（cáo）部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走（zǒu）轨道，齿轨座焊接在中部槽槽帮上，齿轨座与齿轨（guǐ）通过齿（chǐ）轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按节距规格可以分（fèn）为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可（kě）以分为：3节（jiē）距齿轨（guǐ）、4节距（jù）齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨（guǐ）。分（fèn）类 齿轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以（yǐ）分为：张家（jiā）口齿轨（guǐ）、西北（běi）奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山东矿机（jī）齿轨、郑（zhèng）煤机齿（chǐ）轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产（chǎn）品质量如（rú）生命。我公司产品（pǐn）严（yán）格按照国家质量管（guǎn）理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计（jì）理念，使用现代（dài）化生产（chǎn）设备（如数控双边（biān）焊机、智能机械手、加（jiā）工中（zhōng）心等），完善的产（chǎn）品检测体系，保证（zhèng）产品质量（liàng）合格。 价格（gé）保证：市场优惠价格。我公司产品材料均选用国内（nèi）外（wài）质量品（pǐn）牌，在保证品质的基（jī）础上，提供市场（chǎng）优（yōu）惠价格。 交货（huò）保证：按照客户的要求，保证按时（shí）交货。有特（tè）殊要求，需提前完工的，公司可（kě）组织生产力量（liàng），满足客户需求（qiú）。 售后保证：完善（shàn）的售（shòu）后团（tuán）队。我公司以快速有效的信息反馈体系，确保为客户提供***的维修服（fú）务。提供完整的产（chǎn）品（pǐn）问题分析（xī）和解决办（bàn）法，延长产品使用寿命，帮企业节（jiē）省采购成本（běn）。
+查看全文（wén）12 2020-03
在铸造这（zhè）个行业（yè），成（chéng）本高，利（lì）润低，赚的都（dōu）是血汗钱（qián）！大多数的铸造老板都在（zài）为降本增效（xiào），提高利润（rùn）而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使用操作更（gèng）简单，成（chéng）本更低的消（xiāo）失模工艺生产。据一位铸造老（lǎo）板反馈，国内的消失模（mó）铸造工艺（yì）自1988年开（kāi）始，实现工业化生（shēng）产（chǎn）以来，历经30多年的探索研究，工艺方面（miàn），还是专用设备方面，都已（yǐ）进（jìn）入成熟阶段，正是介入的大好时（shí）机（jī）。 消失模（mó）铸造以其（qí）精度高，成本低，劳动强（qiáng）度低，做业环（huán）境（jìng）好等（děng）优势（shì），在某（mǒu）些（xiē）产（chǎn）品领域中逐渐取代（dài）粘（zhān）土砂（shā）铸造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸造（zào）等铸造工（gōng）艺，成为（wéi）铸造行业的热门工艺。和传统（tǒng）的砂（shā）型铸造相比，消失模铸（zhù）造（zào）工艺，有以下9个优点！1、 消失（shī）模铸造不需要分型和下（xià）芯子（zǐ），所以特别适用于几何形状复杂、传统铸造（zào）难以完成的箱体类、壳体类铸（zhù）件、筒管类铸件。 2、 消失模铸用干（gàn）砂埋（mái）模型，可（kě）反复使（shǐ）用，工业（yè）垃（lā）圾（jī）少（shǎo），成本（běn）明显降低。 3、 消失模铸造没（méi）有飞边毛（máo）刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消（xiāo）失模铸造可以（yǐ）一线多（duō）用，不仅可以（yǐ）做铸铁、球（qiú）铁（tiě），还可以（yǐ）同（tóng）时做（zuò）铸钢件，所以转项灵活，适用范围广。 5、 消失（shī）模铸造不（bú）仅适用批（pī）量大的铸造件，进行机械（xiè）化操作，也适用于批量小的产品（pǐn）手工拼接（jiē）模型（xíng）。 6、 消失模铸造如果（guǒ）投资到（dào）位（wèi），可以实现空中无尘，地面无（wú）砂，劳动强度低，做（zuò）业环境好，将（jiāng）以（yǐ）男（nán）工为主的行业变成了以女工为主的行业（yè）。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型工序，有一定文化水平的人，经过短时间的培训就可以（yǐ）成为（wéi）熟练的（de）工人（rén），所以，特别适用技术力量缺乏的地（dì）区和企（qǐ）业。 8、 消失模（mó）铸造适合群铸（zhù），干砂埋型，脱砂容易（yì），在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处（chù）理。 9、 消（xiāo）失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸（zhù）件，如：机床（chuáng）床身、大口径管件，大型（xíng）冷冲模件，大型矿山设备配件等（děng），因为模型制作周期短、成本低、生产（chǎn）周期也短，所（suǒ）以特别受到好评。 不过也有很（hěn）多干（gàn）铸造的朋友反映（yìng），消失模工艺（yì）看着简单（dān），实际（jì）操作过程中还（hái）是会出现很多问题，“一看（kàn）一会，一做（zuò）就废”的（de）问（wèn）题，一直很（hěn）难解决（jué）。
+查看全文（wén）16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的夹杂物从而获得纯（chún）净铁水一般使用三种方（fāng）法（fǎ）：高温（wēn）熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高（gāo）温熔炼能清除（chú）铁水中的夹杂物吗（ma）？在炼钢（gāng）生产中，钢水温度高（gāo）达1700度左（zuǒ）右，钢水中（zhōng）的夹杂（zá）物尚需使用（yòng）“炉（lú）外精炼技术”才可（kě）以去除，而铁水***高温度无非（fēi）1500度左右，怎么可（kě）能清除铁水中（zhōng）的夹（jiá）杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物（wù）吗?过（guò）滤网（wǎng）受孔（kǒng）洞大小***，只能过滤颗（kē）粒较大的宏观类浮（fú）渣，假若（ruò）其孔（kǒng）洞小到可以过滤以微米（mǐ）计算的微（wēi）观夹杂物，铁水如何顺（shùn）畅通过而进入铸（zhù）型？因此我们认为：过滤网只（zhī）能过滤（lǜ）扒渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚（jù）渣剂（jì）只能聚集铁（tiě）水表面（miàn）浮（fú）渣而方便扒出（chū），是（shì）一种常（cháng）识，无须多议。因此，使（shǐ）用“高温熔炼（liàn）”、“过滤（lǜ）网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于混熔或悬（xuán）浮在（zài）铁水（shuǐ）中的各种非金属夹杂物，事实上是处于束手无策（cè）的状态。基于上述认识（shí），我们根据“铁水净化（huà）理论” ，结合在铸造生产中，使用铁神一号净化剂的（de）实（shí）际经验（yàn），总结出现代铁水净化技术，希望达到三个目的： 一（yī）是（shì）统一思想（xiǎng）。使（shǐ）广（guǎng）大铸造工作（zuò）者认识到：要生（shēng）产优质铸件，必须获得（dé）纯净（jìng）铁水； 二是（shì）使（shǐ）尽可能多的（de）铸造企（qǐ）业（yè）掌握（wò）和使用现代铁水（shuǐ）净化技术，提高国产铸件产品的（de）质量。 三是使尽（jìn）可能多的铸造企业通过生产优质（zhì）铸件产（chǎn）品，尤（yóu）其是生产质量好，成本低的优质铸件产品，提（tí）高盈利能力，从而（ér）增加铸造企业的市场（chǎng）竞（jìng）争力（lì）。
+查（chá）看全文15 2020-01
由（yóu）球墨铸铁（tiě）的（de）凝（níng）固（gù）特点认为球（qiú）铁件易于出现缩孔缩松（sōng）缺陷，因而（ér）其实现无冒口铸造较为（wéi）困（kùn）难。阐（chǎn）述了实现球铁件无（wú）冒（mào）口铸造工艺所（suǒ）应（yīng）具备（bèi）的铁液成（chéng）份、浇注（zhù）温（wēn）度（dù）、冷铁（tiě）工艺、铸（zhù）型（xíng）强度（dù）和刚（gāng）度（dù）、孕育处理、铁液（yè）过滤和铸件（jiàn）模数等条件（jiàn），用大模（mó）数铸件（jiàn）和小模（mó）数铸件铸造工艺实例（lì）佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球墨铸铁与灰铸铁的凝（níng）固方式不同是由球墨与片墨生（shēng）长（zhǎng）方式不同（tóng）而造成的。 在（zài）亚共晶灰铁中（zhōng）石墨在初生奥氏（shì）体的边缘开始析出后（hòu），石墨片的两侧处在奥氏体的包围下从（cóng）奥（ào）氏体中吸（xī）收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中（zhōng）吸收石墨而生长（zhǎng）。 在球墨铸铁中（zhōng），由于石墨呈球状（zhuàng），石墨（mò）球析出后就开始向周围吸收（shōu）石（shí）墨，周围（wéi）的液（yè）体（tǐ）因为w（C）量降低（dī）而变为（wéi）固态的奥氏体（tǐ）并且将石（shí）墨球（qiú）包围；由于石墨球处在奥氏体（tǐ）的包围中，从奥氏（shì）体（tǐ）中（zhōng）只能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通过固（gù）体向石（shí）墨球（qiú）扩散的速度很慢，被奥氏体包围又（yòu）***了它的（de）长大；所以（yǐ），即（jí）使（shǐ）球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比较困难，因而也（yě）就没有足（zú）够（gòu）的石墨化膨胀来抵（dǐ）消凝固收缩（suō）；因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁（tiě）容易产生缩孔。 另（lìng）外，包（bāo）裹石墨球（qiú）的奥氏体层厚度一般是石墨球（qiú）径的1.4倍，也就（jiù）是说石（shí）墨球越大（dà）奥氏体层越厚（hòu），液（yè）体中的碳通过奥氏体转（zhuǎn）移至石（shí）墨球的难度也越大。 低（dī）硅球墨铸铁容易产（chǎn）生（shēng）白口的根本原因也（yě）在（zài）于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于（yú）球墨（mò）铸铁石墨（mò）化困难（nán），没有（yǒu）足够的由石墨（mò）化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨（mò）来不及析出就形（xíng）成了渗碳体。此（cǐ）外，球墨铸铁孕育（yù）衰（shuāi）退快，也是极易发生过（guò）冷的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口铸（zhù）造（zào）的（de）条件 从（cóng）球墨铸铁的（de）凝（níng）固特点不难看出，球墨铸铁件要（yào）实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸造的难（nán）度较大。笔者根据自己（jǐ）多年（nián）的生产实践（jiàn）经验，对（duì）球墨（mò）铸（zhù）铁实（shí）现无冒口铸造工艺所需具备的条件作了一些（xiē）归纳总结，在此（cǐ）与（yǔ）同行分享。 2.1铁液成分的选（xuǎn）择 （1）碳当（dāng）量（CE） 在同（tóng）等条件下，微小的石墨在铁液中容易溶解（jiě）并（bìng）且不（bú）容易生（shēng）长；随着石（shí）墨长大，石（shí）墨的（de）生长速度（dù）也变（biàn）快，所以使铁液在共（gòng）晶前（qián）就产生初生石墨对（duì）促（cù）进共晶凝固石墨化（huà）是非常有（yǒu）利的。过共晶成（chéng）分的铁（tiě）液就能满足这样的条件，但过高的CE值使（shǐ）石墨在共晶凝（níng）固前就长大，长大到（dào）一定尺寸（cùn）时（shí）石（shí）墨开（kāi）始上浮，产生石墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由石墨化引起的体积膨（péng）胀只会造成铁液液面上升，不但对铸件的补缩毫无意义（yì），而且由（yóu）于（yú）石墨在液态时吸收了大量（liàng）的碳，反（fǎn）而（ér）造成在共晶（jīng）凝固时（shí）铁（tiě）液中（zhōng）的w（C）量（liàng）低不（bú）能产生足够（gòu）的（de）共晶石（shí）墨（mò），也就不能抵消由于共晶凝固造成的收缩。实践证明，能够（gòu）将CE值控制在（zài）4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般（bān）认（rèn）为在Fe-C-Si系合金（jīn）中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能够（gòu）减（jiǎn）少缩孔的发生。很少有人知道，Si是阻（zǔ）碍共晶（jīng）凝固石墨化的。所（suǒ）以，不论从补缩的（de）角度考虑，还是从防止碎（suì）块状石墨产（chǎn）生（shēng）的角度考虑，只要能（néng）通过强化孕育等措施防止白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值条（tiáo）件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具（jù）有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石（shí）墨球化的主（zhǔ）要元素，球（qiú）化（huà）处（chù）理（lǐ）的主要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量太低有直接关系；所以，适当的（de）w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增（zēng）加（jiā）石墨核心（xīn）质（zhì）点（diǎn）以（yǐ）增（zēng）加石墨球数，减少衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石（shí）墨（mò）化的元（yuán）素，所以在保证球化率能够达到90%以上的（de）前提下，Mg应尽可能（néng）低（dī）。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的条（tiáo）件下，残留w（Mg）量能够（gòu）控制在0.03%~0.04%是（shì）***理想（xiǎng）的。 （6）其他元（yuán）素（sù） Mn、P、Cr等（děng）所有阻碍（ài）石（shí）墨化的（de）元素越低越好（hǎo）。 要注意微量（liàng）元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时（shí），是（shì）强力促进石墨（mò）化元素，同（tóng）时Ti又是（shì）碳（tàn）化物（wù）形成元（yuán）素（sù），又是影（yǐng）响球化促进蠕（rú）虫状石墨产生的元（yuán）素，所以w（Ti）量控（kòng）制得越低越（yuè）好。笔者公司曾（céng）经有一个非常成熟（shú）的无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺而（ér）使用了w（Ti）量为0.1%的生（shēng）铁，生产出的铸件不但表面（miàn）有（yǒu）缩（suō）陷（xiàn），加工后内部也出（chū）现了集中型缩孔。 总之，纯净（jìng）原（yuán）材料对（duì）提高球墨铸铁的自补缩能（néng）力是有利（lì）的。 2.2浇注温度（dù） 有实验（yàn）表明（míng），球墨铸铁的（de）浇注温度从1350℃到1500℃对（duì）铸件收（shōu）缩的体积（jī）没有明显的影响，只不过（guò）缩（suō）孔的形态（tài）从（cóng）集中（zhōng）型逐渐向分散型（xíng）过（guò）度（dù）。石墨球的尺寸也随着浇（jiāo）注温度的（de）升高逐（zhú）渐变大，石墨球的数量逐渐减少。所以没有必要苛求过低（dī）的浇注温度（dù），只要铸型强度（dù）足够抵（dǐ）抗铁液的静（jìng）压力，浇注温度（dù）可（kě）以高（gāo）一些。通过铁液加热铸型减少共晶（jīng）凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时间进（jìn）行。不过，浇注速度（dù）要尽可能地快（kuài），以尽量减少型内（nèi）铁（tiě）液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使（shǐ）用冷铁的经验及利用以上（shàng）理论分析，冷铁能（néng）够消除缩孔（kǒng）缺陷的说法（fǎ）并不确切。一方（fāng）面，局部使用（yòng）冷铁（tiě）（如打孔部位），只能使缩（suō）孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大（dà）面积地使用冷铁而获得了减（jiǎn）少（shǎo）补缩或无冒口的效果，只是（shì）无（wú）意识地增加了铸型强度而不是冷铁减（jiǎn）少了液（yè）体或共晶凝固收缩（suō）。事实上，如（rú）果冷（lěng）铁使用过多，影响了石墨球的长（zhǎng）大及石墨化（huà）的程度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型（xíng）强度和刚度 由于（yú）球铁（tiě）大都（dōu）选（xuǎn）择共晶或过（guò）共晶（jīng）成分，铁（tiě）液在铸型中（zhōng）冷却至共晶温度所经过（guò）的时间较长，也就是铸型所承受的铁液静压力的时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸型也就更（gèng）容易（yì）产生压缩性变形。当石墨（mò）化膨胀（zhàng）引起（qǐ）的体积增加（jiā）不能抵消（xiāo）液体收缩+凝固收（shōu）缩（suō）+铸型变形体积时，产生缩孔也就在所难免。所以，足够（gòu）的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现无冒口铸（zhù）造（zào）的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工（gōng）艺实现无冒口铸（zhù）造既是这（zhè）一理论的证明。 2.5孕育处理（lǐ） 强效孕（yùn）育剂（jì）及瞬时延后孕育工艺既能给予（yǔ）铁液大（dà）量的核心质点，又能（néng）防止孕育衰退，能（néng）够保证球墨铸铁在共（gòng）晶凝固时有足够的石（shí）墨球（qiú）数；多（duō）而小的石墨球减少（shǎo）了液体中的C向石墨核心转移的距离（lí），加快了石墨化速度，短时内大量的共晶凝固又能释放出较多的（de）结晶潜热，减（jiǎn）少了过冷度，既能防止白口的（de）产（chǎn）生，又能加强（qiáng）石墨化膨胀。因而。强效孕育对（duì）提高（gāo）球墨铸（zhù）铁的自补缩（suō）能力至关（guān）重（chóng）要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化（huà）夹杂，使铁（tiě）液的微观流（liú）动性增强，可以降低（dī）微观缩孔的产生几率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于（yú）铸态珠光体球铁需要（yào）加入阻碍石墨化的元素，这会影响石墨化（huà）程度，对铸件实现（xiàn）自（zì）补缩目的有一定影（yǐng）响，所以有资料介绍，无（wú）冒口铸造适用于牌号在QT500以（yǐ）下的球墨铸铁。除此之（zhī）外（wài），由铸件的形状尺寸所决定的模数（shù）应在（zài）3.1cm以上。 值（zhí）得（dé）注（zhù）意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现无冒口铸（zhù）造（zào）是困难（nán）的（de）。 也（yě）有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺的条（tiáo）件是（shì）其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸（zhù）造工艺实例 材（cái）料牌（pái）号为GGG70的风电（diàn）增速器行星（xīng）支架铸件（jiàn），重量为3300kg，轮廓（kuò）尺寸为φ1260×1220mm，铸（zhù）件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压（yā）力（lì）较大，容易使铸型下部产生压缩（suō）变形，所以客户推荐将（jiāng）冷铁主要集（jí）中放置（zhì）在下（xià）部（bù）（如图1）。根据以往（wǎng）的经验，开始试（shì）制时，我（wǒ）们（men）决（jué）定使用无（wú）冒口铸造工（gōng）艺，也（yě）就是图1去掉（diào）冒口的工（gōng）艺。虽然客户请（qǐng）***人员对所（suǒ）试制铸件做超声探（tàn）伤并未发现有（yǒu）内（nèi）部（bù）缺陷，解剖结果也（yě）未发现（xiàn）缩孔缺陷。但（dàn）对照（zhào）其它相关资料及客户提供的参考工艺，我们对（duì）这么重要的（de）铸件批（pī）量生产后一旦发生缩（suō）孔缺陷的后果甚为担心，所以对图1工艺进行（háng）了（le）凝（níng）固模拟试验，模拟结果如（rú）图2。图（tú）1 推荐的冒（mào）口（kǒu）补缩工艺图2 根据图1工艺的（de）模拟结果 从模拟（nǐ）结果（guǒ）可见（jiàn），液（yè）态收缩已（yǐ）经将包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及（jí）外侧的3个（gè）320×200×320mm腰圆形发热保温冒（mào）口内的（de）铁液全部用（yòng）尽；因（yīn）而（ér），我（wǒ）们在原有320×200×320mm发热保温冒口的（de）上面再加上1个（gè）同等（děng）大（dà）小（xiǎo）的冒口，即将冒口尺寸改（gǎi）为320×200×640mm。但（dàn）是，浇（jiāo）铸后的结果却是所有冒口一点收缩的（de）痕（hén）迹也没有，从而证实（shí）了这个铸件完全可以实现无冒口（kǒu）铸造。 3.2小模数（shù）铸件有冒口（kǒu）铸造实例 图（tú）3所示（shì）的蜂窝板材（cái）料牌（pái）号（hào）为QT500-7，长×宽（kuān）×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件模数远小于3.1cm，显然不适用于无冒（mào）口铸造（zào）工艺，但试制时为了提高工艺出品率，采用了（le）立浇雨淋式（shì）浇口（kǒu）（图4），原意（yì）是想使铸件在凝固时产生自上而（ér）下的温度梯度，以（yǐ）利用横浇口（kǒu）补（bǔ）缩，但（dàn）结果却是（shì）在铸件的中间部位加工后（hòu）产生了大面积连（lián）通（tōng）性（xìng）缩孔（图4中双点（diǎn）划线处（chù））。试制4件无一（yī）件（jiàn）成品。图4 试制工艺方（fāng）案（àn）示意图（tú） 于（yú）是，我们（men）改变（biàn）思（sī）路，制定（dìng）了如图5所示的（de）卧浇、冷铁（tiě）加冒（mào）口工艺。用冷铁将铸件分割成9部分，每（měi）部分的中央（yāng）放置冒（mào）口。改进后的工艺出品率大于75%，产品质量（liàng）稳定（dìng），废（fèi）品（pǐn）率在2.0%以下（xià），由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进（jìn）后的成（chéng）熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干（gàn）式（shì）切削（xuē），几乎所有的钢材切出来（lái）的屑都是要（yào）烧了呈现（xiàn）紫色（sè）才合理的。在这里抛开刀（dāo）片（piàn）材料、转速、走（zǒu）刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀尖大小等不谈（tán），单（dān）谈干式切（qiē）削时铁屑颜色的变化（huà）：银（yín）白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝（lán）色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄（shè）氏度左右上升到500摄氏度（dù）以上，这个颜色变化（huà）过程也就是切削过程中所消（xiāo）耗的功的绝大部分转换（huàn）成（chéng）切削热的过程，同时也可以看作是刀具损耗（锋利（lì）－钝化－剧烈（liè）钝化－报废）过程（无积屑瘤时）注意我（wǒ）们通常所说的切削温（wēn）度是指平均温度。 切削（xuē）颜色为蓝或蓝紫色时较（jiào）为合（hé）理，如果（guǒ）银白或黄色，则未（wèi）充（chōng）分发挥效率，如果蓝（lán）灰则切削用量太大。使用高速（sù）钢刀具（jù），则削为银白和微黄为宜（yí），如（rú）果削蓝则（zé）要减小转速或进给。 切屑（xiè）颜（yán）色与切（qiē）削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄色（sè） —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色（sè） —— 约400℃ 深紫黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的变化（huà）来（lái）确定合理参数只是方法或者手（shǒu）段之（zhī）一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热处理是重之（zhī）重，决定产品高质量（liàng）. 工艺方法（fǎ）应（yīng）优化，设备性能需掌握（wò）. 各段参数选正确，***可靠应优先. 加（jiā）热保温和冷却，环环相扣不马虎. 用钢（gāng）成分有变化，影响（xiǎng）相变要考虑. 利用计算调参数，工（gōng）艺可靠更适用. 钢种类别要（yào）分清，合（hé）理选项更科学. 加热温度颇重要，保（bǎo）温时间要充分. 高（gāo）合（hé）金钢要（yào）分段，缓慢加热有（yǒu）保障. 过热欠热（rè）均（jun1）不利，恰好需要多斟酌. 保温时（shí）间要考虑，加（jiā）热条件和（hé）状态（tài）. 零件（jiàn）多少和壁（bì）厚，选（xuǎn）择计算抓重点. 氧（yǎng）化脱碳要控制，多种方法可（kě）选择. 营造无氧（yǎng）是关键（jiàn），***佳（jiā）选择是真空. 零件细长垂（chuí）直（zhí）放，薄壁更要防变形. 截面突变要注意，加（jiā）热冷却要防护. 冷却大（dà）于（yú）临界值，获马氏体是根（gēn）本. 冷（lěng）却掌握（wò）要（yào）得当，恰（qià）当（dāng）止冷防开裂. 确保硬度打基础，立（lì）即回火去应力（lì）. 温度调整达硬度，钢种不同回火变. 多次回火不可少，稳定尺寸（cùn）保性能. 钢有脆性（xìng）需（xū）快冷，确保性（xìng）能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定量关系可换算. 掌握科学编工（gōng）艺，脚踏实地多实（shí）践. 积累经验多（duō）总结，实用（yòng）快捷更（gèng）可靠.
+查（chá）看全文（wén）06 2020-01
消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成（chéng）与零（líng）件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热（rè）气化消失，而（ér）得到与模样形状（zhuàng）一致的金属零件的铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与压力凝（níng）固结晶技术相（xiàng）结合（hé）的铸（zhù）造新技术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌（guàn）中（zhōng），浇（jiāo）注金属液使（shǐ）泡（pào）沫（mò）塑料气化消（xiāo）失后（hòu），迅速密封压力灌，并通入一定压（yā）力的气（qì）体，使（shǐ）金属液在压力下凝（níng）固结（jié）晶成型的铸造（zào）方法。这种铸造技术（shù）的特（tè）点是能够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸（zhù）造缺陷，提高（gāo）铸件致（zhì）密度，改善（shàn）铸（zhù）件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失模铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造技术（shù）是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反（fǎn）重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术（shù）。真（zhēn）空低压消失模（mó）铸造技术的特点是：综合了（le）低压（yā）铸造与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可（kě）控的气压下完成充型过程，大大提高了（le）合金的铸造充型能力；与压（yā）铸相比，设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比（bǐ），铸件的精度（dù）高、表面粗糙度小（xiǎo）、生（shēng）产（chǎn）率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补（bǔ）缩短通道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合（hé）金在（zài）可控的（de）压力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注（zhù）系统（tǒng）简（jiǎn）单有效、成品率高（gāo）、组织致密；真空（kōng）低压消失模铸造的浇注温度低，适合（hé）于（yú）多（duō）种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振（zhèn）动消失模铸造技术是在（zài）消失（shī）模铸造过程中施加一定频率和振幅的振（zhèn）动，使铸件在振动场的作用下凝（níng）固（gù），由于（yú）消失模铸（zhù）造凝固过程中对（duì）金属溶液施加了一定时（shí）间振动，振（zhèn）动（dòng）力（lì）使液相（xiàng）与固相间产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加液相（xiàng）内结晶核心，使铸件***终凝固（gù）组（zǔ）织细化、补缩提（tí）高（gāo），力学性能改善（shàn）。该技术利用（yòng）消失（shī）模铸（zhù）造中现（xiàn）成的紧实振（zhèn）动台，通过振动电（diàn）机产生（shēng）的（de）机械（xiè）振（zhèn）动（dòng），使（shǐ）金属液在（zài）动（dòng）力激（jī）励下生核，达到细化（huà）组织（zhī）的目的，是一（yī）种操作简便、成本低廉、无（wú）环境污（wū）染的方法。 4、半固态消失（shī）模（mó）铸造技（jì）术 半固态消（xiāo）失（shī）模铸造技术是消失模铸（zhù）造（zào）技术与半固态技术（shù）相结合的新铸造（zào）技术，由于该工艺的（de）特（tè）点在于控制液固相的相（xiàng）对比例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起（qǐ）来（lái）的新型铸（zhù）造方法。该方法是将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火（huǒ）材料，待其硬化干燥后，将（jiāng）其（qí）中的泡沫塑（sù）料模样燃烧气化（huà）消失而制成型壳，经过焙烧，然后（hòu）进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具有消失（shī）模（mó）铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密度高（gāo）的特点，又有熔模（mó）精密（mì）铸造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其（qí）特点是（shì）泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可（kě）以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造（zào）技术 消失（shī）模悬浮铸造技（jì）术是消失模铸造工艺与（yǔ）悬浮铸造（zào）结合起来的（de）一种新型实用铸（zhù）造（zào）技术。该（gāi）技术工艺过程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样（yàng）某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与（yǔ）金属（shǔ）液发生物（wù）化反应从而（ér）提高铸件整（zhěng）体（tǐ）（或部分（fèn））组织性能。
+查看全文03 2020-01