缺陷一：铸造缩孔（kǒng）

　　主要原（yuán）因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金溶（róng）解时吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮气等（děng），合金（jīn）凝（níng）固时放出气体（tǐ）造成（chéng）铸造缩孔。

　解决的（de）办（bàn）法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道（dào）的长度。

3）增加金属的（de）用量。

4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。

a.在铸道的根部放（fàng）置冷却（què）道。

b.为防止已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔（qiāng）表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了（le）化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过（guò）多。

3）焙烧的升温速（sù）度过（guò）快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀（zhàng）差（chà），使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥（bāo）落。

4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使（shǐ）型（xíng）腔内面过于干燥等。

5）金属的熔（róng）化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高（gāo），使金（jīn）属与型腔产生反应（yīng），铸件（jiàn）表面烧（shāo）粘了（le）包埋料。

6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金（jīn）属铸入时，引（yǐn）起包埋料的（de）分解，发生较（jiào）多的（de）气（qì）体，在铸件表面产生（shēng）麻点（diǎn）。

7）熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）铸（zhù）入后，造成型（xíng）腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的（de）粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温（wēn）度（dù）不要（yào）过（guò）高（gāo）。

c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷（xiàn）的现象。

e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防（fáng）止烧（shāo）粘的液（yè）体。

缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺陷

　　有两大（dà）原因（yīn），一（yī）是通常因该处（chù）的金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟（guī）裂。

1）对于金属凝固过（guò）快（kuài），产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固时间来解决（jué）。铸（zhù）入（rù）时（shí）间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数（shù）量（liàng）。铸造压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关（guān）因素（sù）：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的（de）类型。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的（de）机（jī）械性能有关。下（xià）列（liè）情况易产（chǎn）生龟裂（liè）：铸（zhù）入温（wēn）度高易产生龟（guī）裂；强度（dù）高（gāo）的包（bāo）埋料（liào）易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸性小的镍（niè）烙（lào）合（hé）金及钴烙（lào）合金易产（chǎn）生龟裂。

　　解（jiě）决的办法：

　　使用（yòng）强度低（dī）的包埋（mái）料；尽量（liàng）降（jiàng）低金属的铸入温（wēn）度；不使用延展性小的。较脆的合金。

缺陷四（sì）：球状突起缺陷

　　主要是（shì）包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造成。

1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采用真（zhēn）空包埋后效果更好。

2）包埋前在（zài）蜡型的（de）表（biǎo）面喷射界（jiè）面活性（xìng）剂（例如日进（jìn）公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型（xíng）上。

4）采用加压包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使（shǐ）用震荡（dàng）机）。

7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要是因（yīn）铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的（de）裂（liè）纹中。

　　解决的（de）办法：

1）改变包（bāo）埋条件：使用强度较（jiào）高的包埋料（liào）。石膏类包埋（mái）料的（de）强度（dù）低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时（shí）应谨（jǐn）慎（shèn）。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造（zào）时，铸圈易（yì）产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿（wù）在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后再（zài）焙烧）。应（yīng）缓缓的升（shēng）温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。