缺陷一（yī）：铸造缩孔

　　主要原（yuán）因有合金凝固收缩（suō）产生铸造缩孔和合金溶（róng）解（jiě）时（shí）吸收（shōu）了大量（liàng）的空（kōng）气中（zhōng）的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成（chéng）铸造缩孔（kǒng）。

　解决的办（bàn）法：

1）放（fàng）置储（chǔ）金球。

2）加粗铸（zhù）道的直径（jìng）或减短铸（zhù）道（dào）的长度。

3）增加金属（shǔ）的用量。

4）采（cǎi）用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷（lěng）却道。

b.为防止（zhǐ）已（yǐ）熔（róng）化的（de）金属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷（xiàn）

　　型腔表面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属与型腔表面产生了（le）化学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。

1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。

2）包埋料（liào）固化（huà）后直接放入茂福炉中（zhōng）焙（bèi）烧（shāo），水（shuǐ）分（fèn）过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同（tóng）位置（zhì）产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。

4）焙烧（shāo）的（de）温度（dù）过高或焙烧时间过（guò）长（zhǎng），使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔（róng）化（huà）温度或铸圈（quān）的焙（bèi）烧的温度（dù）过高，使（shǐ）金属与型腔产生（shēng）反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。

6）铸型（xíng）的焙烧不充（chōng）分，已熔化的（de）金属铸入时（shí），引起（qǐ）包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的（de）温度（dù）过高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度熔（róng）化（huà）金属。

b.铸（zhù）型的焙烧温度不要（yào）过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避（bì）免发生组织（zhī）面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。

缺陷三：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷

　　有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的金属凝固（gù）过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝（féng），可以通过（guò）控制铸入（rù）时间和（hé）凝固时间来解决。铸入时（shí）间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸圈的（de）***高焙烧温度。包埋（mái）料的类（lèi）型。金属的类型。铸（zhù）造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料的机械性能有关（guān）。下列情（qíng）况易产生（shēng）龟裂：铸（zhù）入温度（dù）高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金（jīn）及（jí）钴烙合金易产生龟裂。

　　解决的办法（fǎ）：

　　使用强度低（dī）的包埋料；尽量（liàng）降低金属（shǔ）的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。

缺陷四：球状（zhuàng）突（tū）起缺（quē）陷

　　主要是包埋料调和（hé）后残留的（de）空气（气泡（pào））停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。

1）真空调和包埋料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate）

3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上（shàng）。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连（lián）接处（chù）的下方不要有凹陷。

6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合（hé）；需（xū）沿铸圈内壁灌（guàn）注（zhù）包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型腔的裂纹中。

　　解决的办法（fǎ）：

1）改变包埋条件：使用强度较高的包（bāo）埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应（yīng）谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后直接（jiē）焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。