详情（qíng）咨询热线：
15037927235
0379-69581002
新闻资（zī）讯
当前位置：首页 > 新闻（wén）资讯（xùn）
缺（quē）陷一：铸造（zào）缩孔 主要（yào）原因有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金（jīn）溶解时吸收了大量的空（kōng）气中的氧气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放出气体（tǐ）造成铸（zhù）造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加（jiā）粗（cū）铸（zhù）道的直径或（huò）减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长度。 3）增（zēng）加（jiā）金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用下（xià）列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的（de）根部放置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置铸道。缺陷二（èr）：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗糙和熔（róng）化的金属（shǔ）与型（xíng）腔（qiāng）表面产生了（le）化学反（fǎn）应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗（cū），搅拌（bàn）后不细（xì）腻。 2）包埋（mái）料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速（sù）度过（guò）快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温度（dù）过高或（huò）焙烧时（shí）间过长（zhǎng），使型（xíng）腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈（quān）的焙烧（shāo）的温度过高，使（shǐ）金（jīn）属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解（jiě），发生较多的气体，在（zài）铸件表面产（chǎn）生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温（wēn）度过高，铸（zhù）件表面产生局部（bù）的粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过低（磷酸盐包埋料（liào）的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘的液体。缺陷三（sān）：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通（tōng）常（cháng）因该处的金属凝（níng）固过（guò）快，产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（接（jiē）缝（féng））；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属（shǔ）凝（níng）固过（guò）快，产（chǎn）生的（de）铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸到的（de）粗细（xì）数量。铸造（zào）压力（铸（zhù）造机（jī））。包（bāo）埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型。铸造（zào）的（de）温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋（mái）料的机（jī）械性能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的（de）包埋料易（yì）产生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴（gǔ）烙合金易（yì）产生龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。缺（quē）陷四：球状突起缺陷 主要是包埋（mái）料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射（shè）界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压（yā）包（bāo）埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要（yào）有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌（guàn）注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用（yòng）强度较（jiào）高的包埋（mái）料。石膏类包（bāo）埋料（liào）的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造。无（wú）圈铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基（jī）本原材（cái）料是铸（zhù）造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是（shì）硅质砂，硅砂的高温性（xìng）能不能（néng）满足使用要求时则（zé）使用锆英（yīng）砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广的（de）型砂粘结剂是粘土，也（yě）可采用各种干性油或半干性（xìng）油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树（shù）脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其（qí）建立强（qiáng）度（dù）的（de）方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。砂型铸（zhù）造用的是很流行和很简单类型的铸件已延用几个（gè）世纪.砂（shā）型铸造是用来制造大型部（bù）件，如灰铸铁，球（qiú）墨铸铁（tiě）,不锈钢和其它类型（xíng）钢材等工序的砂型（xíng）铸造。其中主要步骤包（bāo）括绘（huì）画，模具（jù），制芯（xīn），造型，熔化及（jí）浇注（zhù），清洁等（děng）。 工艺参数的选（xuǎn）择 1.加（jiā）工余（yú）量 所谓加工（gōng）余量（liàng），就是（shì）铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加（jiā）工余量，其（qí）大小（xiǎo）取决于铸造合金的种类、造（zào）型（xíng）方法、铸件（jiàn）大小及加（jiā）工面在铸型中的（de）位置等（děng）诸多（duō）因素（sù）。2.起模斜度 为了（le）使模样便于从铸型中取（qǔ）出，垂直（zhí）于分型面的（de）立壁上所加的斜度称（chēng）为起模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸件在（zài）壁的连（lián）接和（hé）拐角处产生应（yīng）力和裂纹，防止铸型的（de）尖角（jiǎo）损（sǔn）坏和产生砂（shā）眼，在设计铸件（jiàn）时，铸件壁的连接和拐角部（bù）分应设计成圆角。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在铸型中的（de）定位、固定和排气，模样和型芯（xīn）都要设计出型芯头。5.收缩余量 由（yóu）于铸件在浇注后的（de）冷却收缩（suō），制作模样时（shí）要加上（shàng）这部分（fèn）收缩尺寸。 优点： 1.粘土（tǔ）的（de）资源丰富、价格便宜（yí）。使用（yòng）过的粘（zhān）土湿砂经适当的砂（shā）处理（lǐ）后，绝大部分均可回收再用（yòng）；2.制（zhì）造铸型的周期短（duǎn）、工效高（gāo）；3.混好的型砂（shā）可（kě）使（shǐ）用（yòng）的时间长；4.适应性很（hěn）广。小件、大件，简单件、复（fù）杂件，单件、大批（pī）量都可采用（yòng）；缺点及局限性（xìng）：1.因为每个砂（shā）质铸型（xíng）只能（néng）浇注一次，获得（dé）铸件后（hòu）铸型即损坏（huài），必须重新造型（xíng），所（suǒ）以（yǐ）砂型（xíng）铸造的（de）生产效（xiào）率较低（dī）；2.铸型的（de）刚度不高，铸（zhù）件的尺寸精（jīng）度较差（chà）；3.铸件易（yì）于产生冲砂、夹砂（shā）、气孔等缺（quē）陷。压铸（zhù）工（gōng）艺原理（lǐ）是利用高压将金属液高速压（yā）入一精密金属模具（jù）型（xíng）腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件（jiàn）。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开（kāi）型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基（jī）本方（fāng）式。冷室（shì）压铸中金属（shǔ）液（yè）由手工或自动浇注（zhù）装（zhuāng）置（zhì）浇入压室内，然后压射冲头前进（jìn），将（jiāng）金属液压入（rù）型腔。在热室压铸工艺（yì）中，压（yā）室垂（chuí）直于坩（gān）埚内，金（jīn）属（shǔ）液（yè）通过压室上的进料口自动流（liú）入压室。压射（shè）冲头向下（xià）运（yùn）动，推动（dòng）金属液通过（guò）鹅颈管进（jìn）入型腔（qiāng）。金属（shǔ）液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循（xún）环（huán）。熔（róng）模铸造用蜡料做（zuò）模（mó）样时，熔模铸（zhù）造又称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸造通（tōng）常是指在易熔材料制成模（mó）样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔（róng）化排出型壳，从而获得无分型面（miàn）的（de）铸型，经高温焙（bèi）烧（shāo）后即可填砂浇（jiāo）注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质（zhì）材料来制（zhì）造，故（gù）常将熔模铸造称为“失（shī）蜡（là）铸造”。 可用熔模（mó）铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合（hé）金、铝（lǚ）合金（jīn）、钛合金（jīn）和球墨（mò）铸铁（tiě）等。熔模铸造工艺过（guò）程 优（yōu）点： 1.尺寸精度较高。一般可（kě）达CT4-6（砂（shā）型（xíng）铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利（lì）用（yòng）率。熔模铸造（zào）能显（xiǎn）著减少产（chǎn）品的成形表面和配合（hé）表面的加工量，节（jiē）省加工台时和刃具材料（liào）的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的（de）相似程度，为（wéi）零（líng）件（jiàn）的（de）结构设计带（dài）来很大方便。铸造形状复杂的铸件（jiàn）熔模铸造能铸（zhù）出形状十（shí）分（fèn）复杂的（de）铸件，也能铸造（zào）壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件（jiàn），还（hái）可（kě）以铸造组（zǔ）合的、整体（tǐ）的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸（zhù）造法可以铸造碳钢、合金钢、球（qiú）墨铸铁、铜合金和铝合（hé）金铸（zhù）件，还可以铸（zhù）造（zào）高温合金、镁合金、钛合金以及贵金（jīn）属等材料的铸件。对于难以（yǐ）锻造、焊接和切削加工的合金材料（liào），特别适（shì）宜（yí）于用精铸（zhù）方法（fǎ）铸（zhù）造； 5.生产灵活性高（gāo）、适应性（xìng）强熔模铸造既适用于（yú）大批（pī）量生产（chǎn），也适用小批（pī）量生产甚至（zhì）单件（jiàn）生产。 缺（quē）点及（jí）局限性： 铸（zhù）件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所（suǒ）有毛（máo）坯成形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产品（pǐn）选择得当（dāng），零件（jiàn）设计合理（lǐ），高（gāo）昂的（de）铸造成本由于减少切削加工、装配和（hé）节约（yuē）金（jīn）属材料等方（fāng）面而得到补（bǔ）偿，则熔（róng）模铸造具有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因（yīn）有合金凝固（gù）收缩产生铸（zhù）造（zào）缩孔和合（hé）金溶解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气（qì）等，合（hé）金凝固时（shí）放出气体造成铸造缩孔。 解（jiě）决的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直（zhí）径或减短（duǎn）铸道（dào）的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织（zhī）面（miàn）向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向（xiàng）放置（zhì）铸道。缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金（jīn）属与型腔表面产生了（le）化学（xué）反应，主要体现出下列（liè）情况。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉（lú）中焙（bèi）烧，水分（fèn）过多。 3）焙烧（shāo）的升温速度过快，型（xíng）腔中（zhōng）的不同（tóng）位置（zhì）产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面（miàn）剥落。 4）焙（bèi）烧的温度过高或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了（le）包（bāo）埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成（chéng）型（xíng）腔中局部（bù）的（de）温度过高，铸件表面（miàn）产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度（dù）不要过（guò）低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋（mái）料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组（zǔ）织面（miàn）向铸道方（fāng）向出（chū）现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。缺陷三：铸（zhù）件发生（shēng）龟裂缺陷（xiàn） 有（yǒu）两大原因，一是通常因（yīn）该处的（de）金属凝（níng）固过快（kuài），产（chǎn）生铸（zhù）造缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生（shēng）的（de）龟裂。 1）对于（yú）金（jīn）属凝（níng）固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入（rù）时间（jiān）和凝固时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸到的粗（cū）细数量。铸造（zào）压力（铸（zhù）造机）。包埋料（liào）的（de）透气（qì）性。凝固时间的相关因素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸圈的***高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂（liè），与（yǔ）金属及包埋料的（de）机械（xiè）性能有关（guān）。下列（liè）情（qíng）况（kuàng）易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强度（dù）高的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金及（jí）钴（gǔ）烙合金（jīn）易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金属的（de）铸入温度（dù）；不使（shǐ）用延展性小的（de）。较脆的合（hé）金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是（shì）包埋（mái）料调和（hé）后残留（liú）的空气（气泡）停（tíng）留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料，采用真空包埋后（hòu）效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射界面（miàn）活性（xìng）剂（例如（rú）日进（jìn）公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料（liào）涂布（bù）在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要（yào）是（shì）因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解（jiě）决的（de）办（bàn）法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强（qiáng）度（dù）较高的包埋料。石膏类包埋（mái）料的强（qiáng）度低于磷（lín）酸（suān）盐类包埋料（liào），故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈（quān）铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输送机、 转（zhuǎn）载机的中部槽（cáo）部（bù）分。用（yòng）途（tú） 齿轨（guǐ）、销轨安放在齿轨座（zuò）上是采煤机的（de）行走轨（guǐ）道，齿轨座焊（hàn）接在中（zhōng）部（bù）槽槽帮上，齿（chǐ）轨座（zuò）与（yǔ）齿（chǐ）轨通过齿轨销进行链（liàn）接。结构（gòu） 齿轨、销轨按（àn）节距规格可以分为：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以（yǐ）分为：3节距（jù）齿轨、4节距齿轨、5节距（jù）齿轨、6节距齿轨、7节距齿（chǐ）轨、8节（jiē）距齿（chǐ）轨、9节距齿轨。工艺 齿轨（guǐ）、销轨（guǐ）按制作方式可以分为：锻造（zào）齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以分为（wéi）：张家口（kǒu）齿轨、西北奔（bēn）牛齿轨、山（shān）西（xī）煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品（pǐn）质（zhì）保（bǎo）证：视产品质量（liàng）如生（shēng）命。我公司产品严格按照国家质量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用先进（jìn）的设计理念，使用（yòng）现代化生产设备（如数控双边焊机、智能机械手、加（jiā）工中心（xīn）等），完善的产（chǎn）品检测体系（xì），保证产品质量合格。 价格保证：市（shì）场优惠价格。我公司产品材料均选用国内外质（zhì）量品牌（pái），在保证（zhèng）品质的基础上（shàng），提（tí）供市场优惠价格。 交货保证：按照客户（hù）的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提（tí）前完（wán）工的，公司可组织（zhī）生产力量，满足（zú）客户需求。 售后保证：完善的售（shòu）后（hòu）团（tuán）队。我公司（sī）以快速有效的（de）信息反馈体系（xì），确保为客户提（tí）供***的维修服务。提供完整（zhěng）的产品问题分析和解决办法（fǎ），延长产品使（shǐ）用寿命，帮企业节省采购成（chéng）本。
+查看全文12 2020-03
在铸（zhù）造这个行业，成本高，利润低，赚（zuàn）的（de）都是血汗钱！大多（duō）数的铸造老板都在为降本增（zēng）效，提高利润而（ér）发愁。也有不少用（yòng）传（chuán）统砂型（xíng）铸造的工厂，开始尝（cháng）试（shì）转型，使用操作更简单，成本（běn）更低的消失（shī）模工艺生产。据一位（wèi）铸（zhù）造老板反馈，国内的消失模铸造工艺自1988年开始，实（shí）现工业化生（shēng）产（chǎn）以（yǐ）来，历（lì）经30多（duō）年（nián）的探索研究，工（gōng）艺方面，还（hái）是专用设备方面，都已（yǐ）进入成（chéng）熟阶（jiē）段，正是介（jiè）入的大好时机。 消失模铸（zhù）造以其（qí）精度高，成本低，劳（láo）动强度低，做（zuò）业环境好（hǎo）等优势，在某些产品领域中（zhōng）逐渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成（chéng）为铸造行业的热门工艺。和（hé）传统（tǒng）的（de）砂型铸（zhù）造相比，消失（shī）模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失模（mó）铸造不需要分型和下芯（xīn）子，所以特别适用于几何（hé）形状复杂、传（chuán）统铸造难（nán）以完（wán）成（chéng）的箱体类（lèi）、壳体（tǐ）类铸件（jiàn）、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模（mó）型，可反（fǎn）复（fù）使用，工业垃圾少，成本明显降低。 3、 消失模铸造没有飞（fēi）边毛刺，清理（lǐ）工时可以减少（shǎo）80%以上。 4、 消失模铸（zhù）造可以一线多用，不仅可（kě）以做（zuò）铸铁、球（qiú）铁，还（hái）可以同时做铸钢件，所以转项灵（líng）活，适用范（fàn）围广。 5、 消失模（mó）铸造不（bú）仅适用批（pī）量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于批量小（xiǎo）的产品（pǐn）手工拼（pīn）接（jiē）模型（xíng）。 6、 消失模铸造如（rú）果投资到（dào）位，可（kě）以实现空中无尘，地面无（wú）砂，劳动强度低，做业（yè）环（huán）境好，将以男工为主的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型工序（xù），有一定文化水平的人，经过短时间（jiān）的培训（xùn）就可以成为熟练的（de）工（gōng）人，所以，特别适用技术力量缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适（shì）合群铸（zhù），干砂埋（mái）型，脱砂容易，在某些材质的铸件（jiàn）还（hái）可以根据用途进行（háng）余热处理。 9、 消失模铸造不仅（jǐn）适（shì）用于中小件，更适用（yòng）做大型铸件，如：机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因为模（mó）型制作周期（qī）短、成本（běn）低（dī）、生产周期也短，所以特（tè）别（bié）受到好（hǎo）评。 不（bú）过也有很多干铸造的（de）朋友（yǒu）反映，消失（shī）模（mó）工艺看着简单，实际操作过（guò）程中还（hái）是会（huì）出现很多问题，“一看一会，一做就废”的问题，一直（zhí）很难解（jiě）决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少铁水（shuǐ）中的（de）夹杂物从而（ér）获得纯净（jìng）铁水一般使（shǐ）用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能清除铁水中的（de）夹杂物吗？在炼钢生产中（zhōng），钢水温度高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技术”才可以去除，而铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右（yòu），怎么可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤（lǜ）网能（néng）清（qīng）除铁水中的夹（jiá）杂物吗?过滤网（wǎng）受孔洞大小***，只能过滤（lǜ）颗粒较大（dà）的（de）宏观类浮渣，假若其（qí）孔洞小到可以过滤（lǜ）以微米计（jì）算的微观夹杂物，铁水如何顺（shùn）畅通过而（ér）进入铸型？因（yīn）此（cǐ）我们认为：过滤（lǜ）网只能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣。 聚渣剂只能聚集（jí）铁（tiě）水表面浮渣而方便扒出，是一种（zhǒng）常识，无须多议（yì）。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚（jù）渣剂”等传（chuán）统手段，只能解决（jué）铁（tiě）水表面浮（fú）渣，对于混熔或（huò）悬浮在铁水中的各种非金属夹杂物，事实（shí）上（shàng）是处于束手无策的状（zhuàng）态。基于上述认（rèn）识，我（wǒ）们根据“铁水净化理论” ，结合在铸造生产中，使（shǐ）用铁神一号净化剂的实际经验（yàn），总结出现代铁水净化技术，希望达（dá）到三个目的： 一是统一思想。使（shǐ）广大（dà）铸造工作者认识到：要生产（chǎn）优质（zhì）铸件，必须获得纯（chún）净铁（tiě）水； 二是使尽（jìn）可（kě）能多的（de）铸（zhù）造企业掌握和使用现（xiàn）代铁水净化技（jì）术，提（tí）高（gāo）国产铸（zhù）件（jiàn）产品的质量。 三是使尽（jìn）可能（néng）多的铸造企（qǐ）业通过生产优质铸（zhù）件（jiàn）产品，尤其是生产质量好，成本低的优质铸件产品，提（tí）高盈利能力，从而增加铸造企业的市（shì）场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特（tè）点认为球铁件易于出现（xiàn）缩孔（kǒng）缩松缺（quē）陷（xiàn），因而其（qí）实现无冒口铸造（zào）较为困难。阐述了实现球铁（tiě）件无（wú）冒口铸造工艺所（suǒ）应具备的铁液成份、浇注温（wēn）度（dù）、冷铁（tiě）工艺、铸型强度和刚度、孕育处（chù）理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件（jiàn）和小模数铸件铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺实例佐证（zhèng）了自己的观（guān）点（diǎn）。 1、球墨铸（zhù）铁的凝固特点 球墨铸（zhù）铁与（yǔ）灰铸铁的凝固方（fāng）式不同（tóng）是由球墨与片墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁中石墨在初（chū）生奥（ào）氏体的边缘开始（shǐ）析出（chū）后（hòu），石墨片的两侧处在（zài）奥氏体的包（bāo）围下从奥氏体中吸（xī）收（shōu）石墨而变厚，石墨片的（de）先端在液体中吸收石墨而生长。 在球墨铸铁（tiě）中，由于石墨呈球状，石墨（mò）球析出后（hòu）就开始向周围（wéi）吸收石墨，周（zhōu）围的液体因为w（C）量降低而变为固态（tài）的奥氏（shì）体并且将石墨球包围；由于石墨球处（chù）在奥氏（shì）体（tǐ）的（de）包围中，从奥氏体中只能吸（xī）收的碳较为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又***了（le）它的长大；所以，即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁（tiě）高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因而也就没有（yǒu）足（zú）够的石墨化膨胀来抵消凝固收缩；因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁容易产（chǎn）生缩（suō）孔。 另外，包裹（guǒ）石墨球的（de）奥氏（shì）体层厚度一（yī）般是石墨球（qiú）径（jìng）的1.4倍（bèi），也就（jiù）是说石墨球越大奥氏体层越厚（hòu），液体中的碳通（tōng）过（guò）奥氏体（tǐ）转（zhuǎn）移至（zhì）石墨球的难度也越大。 低硅球墨（mò）铸铁容易产生白口的（de）根本原因也在于球（qiú）墨铸铁的凝（níng）固方式。如上（shàng）所述，由于球墨铸铁石墨（mò）化困难，没（méi）有足（zú）够的由石墨化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷（lěng）度，石墨来（lái）不及析出就形成了渗碳体（tǐ）。此外，球墨铸铁孕育衰退（tuì）快，也是极（jí）易发生（shēng）过冷的因素（sù）之一。 2.球墨（mò）铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸铁（tiě）的凝固特点不难看出，球墨铸铁件要实现无（wú）冒口铸造的（de）难度较大。笔者根据自己（jǐ）多年的生产实践经验，对球墨铸铁实（shí）现无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条件作了一些归纳总结，在（zài）此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分的（de）选（xuǎn）择 （1）碳当（dāng）量（CE） 在（zài）同等（děng）条件下，微小的石墨在铁液中容易溶解并且不容易生长；随着石墨长大，石墨的生（shēng）长速度也（yě）变快，所以使铁液在共晶前就产生初（chū）生石墨对促进共晶凝固石墨化是非（fēi）常有利的。过共（gòng）晶成分的铁液就能满足这样（yàng）的条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝（níng）固（gù）前就长大，长大到一定尺（chǐ）寸时（shí）石（shí）墨开始上浮，产（chǎn）生石墨漂浮（fú）缺陷。这时，由石（shí）墨化引起的体（tǐ）积膨胀只（zhī）会（huì）造成铁液液面上升，不但对（duì）铸件的补缩毫无意义，而（ér）且由于石墨在液（yè）态时吸收了大（dà）量的碳（tàn），反而造成在共晶凝（níng）固时（shí）铁液中（zhōng）的w（C）量低不能产生（shēng）足够的共晶石墨，也就不能抵消由于（yú）共晶（jīng）凝固造成的收缩。实（shí）践证明，能够将CE值控制（zhì）在（zài）4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般（bān）认为在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是石墨化（huà）元素，w（Si）量高有利于石墨化膨胀，能够减（jiǎn）少缩孔的发生。很（hěn）少有人（rén）知（zhī）道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以，不论从补（bǔ）缩的角（jiǎo）度（dù）考（kǎo）虑，还是从防止碎块状石墨（mò）产生的角（jiǎo）度考虑，只要能通过强化孕育等措施（shī）防止白口产（chǎn）生，都要（yào）尽可能地降（jiàng）低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（tàn）（C） 在合理的（de）CE值条件下，尽可能提高w（C）量（liàng）。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是阻碍（ài）石墨球化的主要元素，球（qiú）化（huà）处（chù）理的主要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快与（yǔ）w（S）量太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的。可（kě）以（yǐ）将（jiāng）w（S）量控（kòng）制（zhì）在0.015%左右（yòu），利用MgS的（de）成核（hé）作用增（zēng）加石墨核心质点以（yǐ）增加（jiā）石（shí）墨（mò）球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也（yě）是阻碍石墨（mò）化的元素，所以在保证球化率能够达到90%以（yǐ）上的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等（děng）所有阻碍（ài）石墨（mò）化的（de）元素越（yuè）低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨产（chǎn）生的元（yuán）素，所以w（Ti）量控制得越（yuè）低越好。笔者公司（sī）曾经有（yǒu）一个非（fēi）常成熟的无冒口铸造工艺，由（yóu）于一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生（shēng）产出（chū）的铸件不（bú）但（dàn）表面有缩陷，加工后（hòu）内部也出现了集中型（xíng）缩孔。 总之，纯净原（yuán）材料对提高球墨铸铁的自补（bǔ）缩能（néng）力是有利的。 2.2浇注温度 有实（shí）验表明，球墨铸铁（tiě）的浇注温度从1350℃到1500℃对铸（zhù）件收缩的体积没（méi）有明显的影（yǐng）响（xiǎng），只不（bú）过（guò）缩孔（kǒng）的形态（tài）从集（jí）中型（xíng）逐渐向（xiàng）分散型（xíng）过度。石（shí）墨球的尺（chǐ）寸也随（suí）着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球（qiú）的数量逐渐减少。所以没有必（bì）要苛求过低的浇注温（wēn）度，只要铸型强（qiáng）度足够抵抗铁液（yè）的静压力，浇注温度可以高一些。通过铁液加热铸型减少共晶凝（níng）固时的过（guò）冷度，使石（shí）墨化有充足的（de）时间进行。不（bú）过，浇注速度（dù）要尽可能地快，以尽量减少（shǎo）型内铁液的温（wēn）度差。 2.3冷（lěng）铁 根据笔者使用冷铁的经验及利（lì）用以上理论分析，冷铁能够（gòu）消（xiāo）除缩孔缺陷（xiàn）的说法并（bìng）不确切。一方面（miàn），局（jú）部（bù）使用冷（lěng）铁（tiě）（如打孔部位），只能使缩（suō）孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获得了减（jiǎn）少补（bǔ）缩或（huò）无冒口的（de）效（xiào）果（guǒ），只是（shì）无意识地（dì）增加了铸型强（qiáng）度而不是冷铁（tiě）减少了液体或（huò）共（gòng）晶凝固收缩（suō）。事实上，如果冷铁使用过多（duō），影响（xiǎng）了石墨球的长大（dà）及石墨（mò）化的（de）程度（dù），相反会加剧收缩。 2.4铸型强（qiáng）度（dù）和刚度 由于球（qiú）铁大都选（xuǎn）择（zé）共晶（jīng）或（huò）过共（gòng）晶成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至共（gòng）晶（jīng）温（wēn）度所（suǒ）经过的时间较长，也就是铸型所承受的铁（tiě）液静压（yā）力的时间要比亚共晶成分（fèn）的灰铸铁要长（zhǎng），铸型也（yě）就更（gèng）容（róng）易产（chǎn）生压（yā）缩性变形。当石（shí）墨化膨（péng）胀引起的体积增（zēng）加（jiā）不能抵（dǐ）消液（yè）体收缩（suō）+凝固收缩+铸型（xíng）变（biàn）形（xíng）体积（jī）时，产（chǎn）生缩孔也就在所难免（miǎn）。所（suǒ）以，足够的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现无（wú）冒（mào）口铸造的（de）重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无（wú）冒口铸造既是这（zhè）一理论（lùn）的证明（míng）。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂及瞬时延后（hòu）孕（yùn）育工艺既能（néng）给予（yǔ）铁液大量的核（hé）心（xīn）质点，又能（néng）防止（zhǐ）孕育衰退，能够保证球墨铸铁（tiě）在共晶凝固时有足够的石（shí）墨球数；多而小的石墨球减少了液体中的C向石（shí）墨（mò）核心转移的距离，加快了石墨化（huà）速度，短时内大量的共晶凝固又（yòu）能释放出（chū）较（jiào）多的结晶潜热，减少了过冷度，既能防止白口的产生，又能加强石（shí）墨化膨胀。因（yīn）而。强效（xiào）孕育对提（tí）高球墨铸（zhù）铁的自补缩能力至（zhì）关重要。 2.6铁液过（guò）滤 铁液经（jīng）过过滤，滤除了部分（fèn）氧化夹杂，使铁（tiě）液的微观流动性增强，可以降低微观缩孔（kǒng）的产生几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻碍石墨化的元素，这会影响石墨化程度，对铸件（jiàn）实（shí）现自补缩目的有（yǒu）一定影响，所（suǒ）以有资料（liào）介绍，无冒口铸造适用于（yú）牌（pái）号在QT500以下的球墨铸铁（tiě）。除此之外，由铸件的形状尺（chǐ）寸所决（jué）定的模（mó）数应在3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件（jiàn）实现（xiàn）无（wú）冒口铸造是困难的。 也（yě）有资料介绍，对（duì）QT500以上的（de）球（qiú）墨铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺的条件是（shì）其模数应大于3.6cm。 3.应（yīng）用实（shí）例介绍 3.1大模数铸（zhù）件无冒口铸造工（gōng）艺实（shí）例 材料（liào）牌号为GGG70的（de）风（fēng）电增速器行星支（zhī）架铸（zhù）件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约（yuē）为5.0cm。铸件成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压力较大（dà），容易使（shǐ）铸型下部产生压缩变形，所以客（kè）户推荐将冷铁主要集中放置在（zài）下部（如图（tú）1）。根据以（yǐ）往的经验，开始试制时，我（wǒ）们决定使用无冒口铸造工（gōng）艺，也就是图1去掉冒口的（de）工艺。虽然客（kè）户请***人员对所试（shì）制铸件做（zuò）超声探（tàn）伤（shāng）并未发现有内部缺（quē）陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷。但对照其它相关资（zī）料（liào）及客户（hù）提供（gòng）的参（cān）考（kǎo）工（gōng）艺，我（wǒ）们对这么（me）重（chóng）要的铸件批量生产后一旦发生缩孔缺（quē）陷的后果甚为（wéi）担心，所（suǒ）以对图（tú）1工艺进行（háng）了凝固模拟试（shì）验，模（mó）拟结果如（rú）图2。图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺图2 根（gēn）据图1工艺的模拟结（jié）果 从（cóng）模拟（nǐ）结果可见（jiàn），液（yè）态（tài）收缩已经将包括内部（bù）的3个（gè）Φ140×170mm圆形（xíng）发热保温（wēn）冒口及外（wài）侧（cè）的（de）3个320×200×320mm腰圆形（xíng）发（fā）热保温冒（mào）口内的（de）铁液全部用尽；因而（ér），我们在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的上面再（zài）加上1个同等（děng）大小的冒口，即（jí）将冒口尺（chǐ）寸（cùn）改为320×200×640mm。但（dàn）是，浇铸后的结果却是（shì）所有冒口一点收缩的痕迹也（yě）没（méi）有，从（cóng）而证实了这（zhè）个铸件完（wán）全（quán）可以（yǐ）实现无冒口铸（zhù）造。 3.2小模数铸件有冒口（kǒu）铸造实例 图3所示的（de）蜂窝板材（cái）料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图（tú）3 蜂窝板毛坯图 此铸件模数远小于3.1cm，显然（rán）不适用于无冒口铸造工艺，但试（shì）制时为（wéi）了提高工艺（yì）出品率，采用了立浇雨淋式浇口（图4），原意是想使铸件在凝（níng）固时产生自上（shàng）而下的温度梯度（dù），以利用（yòng）横浇口补缩，但（dàn）结果（guǒ）却是在铸件（jiàn）的（de）中间部位加工（gōng）后产生了大面积（jī）连通性缩孔（kǒng）（图4中双点划线（xiàn）处）。试制4件无一件成（chéng）品。图4 试制工艺方案示意图 于是，我们改（gǎi）变思路，制定了如图5所示的卧浇、冷铁（tiě）加冒口工艺（yì）。用冷铁（tiě）将铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口（kǒu）。改进后的工艺出品率大于75%，产品（pǐn）质量（liàng）稳定，废品（pǐn）率在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳定，加工后（hòu）几乎没有废品。图5 改进后的成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正（zhèng）常的干式切削，几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫色才合理的。在这（zhè）里（lǐ）抛开刀片材料、转速（sù）、走刀量（liàng）、切削深度（dù）、段屑槽的形状、刀（dāo）尖大（dà）小等不谈，单（dān）谈干式切削时（shí）铁屑颜色的（de）变化：银白色－淡（dàn）黄（huáng）色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑（hēi）色（sè），温度（dù）也（yě）由200摄氏度左右上升到（dào）500摄氏度以上（shàng），这个颜（yán）色变（biàn）化过程也就是切削过（guò）程中（zhōng）所消耗的功的绝大部分转换成切削热的过程，同时也可（kě）以（yǐ）看作是（shì）刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报废）过程（无积屑瘤时）注意我们通常（cháng）所说的切削温（wēn）度是指（zhǐ）平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色（sè）时较为合理，如果银白或黄色（sè），则未充（chōng）分发挥效率（lǜ），如果蓝灰则（zé）切削用量太大。使用高速钢刀具，则削为银白和微黄为宜，如果削蓝则要（yào）减小（xiǎo）转（zhuǎn）速或（huò）进给。 切屑颜色与（yǔ）切削温度（dù）关系： 银白色（sè） —— 约（yuē）<200℃以下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰（huī）色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来（lái）确定合理（lǐ）参数只是方法（fǎ）或者手段（duàn）之（zhī）一。
+查看全文10 2020-01
热（rè）处理（lǐ）工艺口诀（jué） 热处理是重之重，决定（dìng）产品高质量. 工艺方法（fǎ）应优化，设备性能需掌握. 各段参数选正确，***可靠应优（yōu）先. 加热保温和冷却（què），环（huán）环相扣（kòu）不马虎. 用（yòng）钢成分有变化，影响相变要考（kǎo）虑. 利用计算调参数，工艺可靠更（gèng）适（shì）用. 钢种类别要分清，合理选项更（gèng）科（kē）学. 加热温度颇重要（yào），保温时间（jiān）要充分. 高合金（jīn）钢要分段，缓慢加热有保障. 过（guò）热欠热均（jun1）不利，恰好需要多（duō）斟酌. 保温时间要考（kǎo）虑，加（jiā）热条件和状态. 零（líng）件多少（shǎo）和壁厚，选择计算抓重（chóng）点. 氧（yǎng）化脱碳要控（kòng）制，多种方法可选择. 营（yíng）造无氧是（shì）关键，***佳选（xuǎn）择是（shì）真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防变形. 截面突变要注（zhù）意，加热冷却（què）要防（fáng）护. 冷却大于（yú）临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础（chǔ），立（lì）即回火去应（yīng）力. 温度调整达硬度，钢种不同回火变. 多次回（huí）火不可少（shǎo），稳（wěn）定尺寸保性（xìng）能. 钢（gāng）有脆性需快冷（lěng），确保（bǎo）性能要记牢. 硬度性能有依据，定量（liàng）关系（xì）可换算（suàn）. 掌握科学编工艺，脚踏实地多实（shí）践（jiàn）. 积（jī）累经（jīng）验多总结，实用快（kuài）捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造技术是用泡沫塑料制作成（chéng）与零件（jiàn）结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型（xíng）模具，经浸（jìn）涂耐火粘（zhān）结涂料，烘（hōng）干后进（jìn）行干砂造型（xíng），振动（dòng）紧实，然（rán）后（hòu）浇入金（jīn）属液使模（mó）样受热气（qì）化（huà）消（xiāo）失，而得到（dào）与模样形状一致（zhì）的金属零件的铸造（zào）方法。 1、压力消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术 压力（lì）消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术是消失模铸造技（jì）术（shù）与压（yā）力（lì）凝固结晶（jīng）技术相结合（hé）的铸造新技（jì）术，它是在（zài）带砂箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的（de）气体，使金（jīn）属液在压力下（xià）凝固结晶成型（xíng）的（de）铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸（zhù）件致密度（dù），改善铸件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）技术 真空低压消（xiāo）失模铸造技术（shù）是（shì）将负压消失（shī）模（mó）铸造方法和低（dī）压（yā）反重（chóng）力浇注方法复合而发展的（de）一种新铸（zhù）造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是（shì）：综合了低压铸造与真空（kōng）消失模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提（tí）高了（le）合金的铸（zhù）造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高（gāo）、表面（miàn）粗糙度小、生（shēng）产率高、性能好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压（yā）力下（xià）进行补缩凝固（gù），合金铸件的浇注系（xì）统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致（zhì）密；真空低压消失（shī）模铸造的浇注温度（dù）低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动（dòng）消失模铸造技术是在消失模（mó）铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下（xià）凝（níng）固，由（yóu）于消（xiāo）失模铸（zhù）造凝固过程中对金（jīn）属溶液施（shī）加了（le）一定（dìng）时间振动，振动力使液相与固（gù）相（xiàng）间产生相对（duì）运动，而（ér）使（shǐ）枝晶破碎（suì），增加液（yè）相内结晶核心，使铸（zhù）件***终（zhōng）凝固组（zǔ）织细化（huà）、补（bǔ）缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利用消（xiāo）失模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动电机产生（shēng）的机械（xiè）振动（dòng），使金（jīn）属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的（de）目的，是（shì）一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环（huán）境污染的方法。 4、半（bàn）固（gù）态消（xiāo）失模铸造技术 半固态消失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态（tài）技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工（gōng）艺（yì）的特点（diǎn）在于控制（zhì）液固相的（de）相（xiàng）对（duì）比例（lì），也（yě）称转变控制半（bàn）固态成形。该技术（shù）可以提高铸件致密（mì）度、减少偏析、提（tí）高尺寸精度（dù）和铸件性（xìng）能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合起来（lái）的新型铸造方法。该方（fāng）法是将用发泡模具制作的（de）与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料（liào）模（mó）样表（biǎo）面涂上（shàng）数层耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑料模样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇注，而（ér）获（huò）得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种（zhǒng）新型（xíng）精（jīng）密铸造方法。它具有消失模（mó）铸造（zào）中的模样尺寸大、精密度高的特（tè）点，又有熔模精（jīng）密（mì）铸（zhù）造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模（mó）铸造（zào）相比，其特点是泡沫塑（sù）料模料成本低廉，模样（yàng）粘（zhān）接组合方便，气化消失容易（yì），克服了熔（róng）模铸造（zào）模料容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可以生产较大（dà）尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造（zào）技（jì）术（shù）是（shì）消失（shī）模铸造工（gōng）艺（yì）与悬浮铸（zhù）造结合（hé）起来（lái）的（de）一（yī）种新（xīn）型（xíng）实用铸造技术（shù）。该技术工艺（yì）过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模（mó）样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬浮剂放置在（zài）模样（yàng）某特（tè）定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整（zhěng）体（或（huò）部分）组织（zhī）性能。
+查看（kàn）全文03 2020-01