1、铸（zhù）件“桔皮”缺陷的（de）特（tè）征

  铸件“桔（jú）皮”是（shì）生产中反复出现的一种铸（zhù）造（zào）缺陷，它对（duì）铸件质量的影（yǐng）响较大，缺（quē）陷出现在铸件（jiàn）肥厚部位、热节及内（nèi）浇道附近以及受热集中而冷却又慢的部位（wèi）。铸（zhù）件表（biǎo）面有微凸的小圆斑（bān），呈（chéng）“眼圈”状，这些表面粗糙（cāo），看起来象“桔子皮”的（de）斑点，在（zài）多种（zhǒng）铸件中反复出现（xiàn），有时整批（pī）铸件均有，其在每个铸件上的数量少（shǎo）则几（jǐ）个，多至整个平面；小圆斑有的较大，有的（de）小至麻（má）点（diǎn）；有时是单个分散的（de），有时也（yě）呈密集的片（piàn）状凸（tū）起物，高出（chū）铸件0.4-0.6mm，直径3-5mm。据我公司统计，废品中的15%是“桔皮”缺陷造成（chéng）的（de），而且碳钢件产生桔（jú）皮（pí）缺（quē）陷（xiàn）的机会更多一些。

2、“桔（jú）皮”缺陷产生（shēng）的原因（yīn）分（fèn）析（xī）

   导致“桔皮（pí）”产生的根（gēn）本的原（yuán）因是涂（tú）料表面（miàn）堆积、硬化不充分。型壳在焙烧后（hòu），其表面上形成（chéng）黄色或黄绿色玻璃体，浇注后与钢液反应而形（xíng）成硅酸盐瘤（liú）粘附于铸件表面。单纯（chún）地延长硬化时间，无助于zui终解决“桔（jú）皮”问题。通过实践，有（yǒu）以（yǐ）下几方（fāng）面的原因。

2.1原材料方（fāng）面（miàn）的影响

   众所周知，水（shuǐ）玻璃（lí）涂料的粉液比低，粉料分布（bù）不（bú）均（jun1）匀。水玻璃（lí）的模数愈高，密度愈（yù）大，则涂料的（de）粉液比愈低（dī），粉料的分布愈不均匀，也zui不易充分硬（yìng）化。

(1)水玻（bō）璃的影响

    水玻璃的模（mó）数、密度以及杂质的多少对涂料的流动（dòng）性影（yǐng）响极大。随着（zhe）模数的增大，水玻璃中亚胶粒子（zǐ）比例增加，其粘度会随之（zhī）增加，涂（tú）料的流（liú）变（biàn）性恶（è）化，当模组涂挂时极易在表层（céng）造成局（jú）部涂料堆积。

   水玻（bō）璃（lí）参数不一致对（duì）涂料性能的影响（xiǎng）是很大（dà）的，这一点很容易被忽视（shì）。参（cān）数的不一致性表现在两（liǎng）个方面。

   其一是模数的不一致性（xìng），刚（gāng）进厂的水玻璃只有经过长时间的（de）静置扩散（sàn）(分散（sàn）)后才（cái）能使同一批（pī）模数趋于一致，达（dá）到（dào）稳定（dìng）的分（fèn）散状（zhuàng）态；这一过程所（suǒ）需时间在一（yī）星期以上，如果急于使用则不可能获得理想的涂料流变性能。

   其（qí）二是溶液密度（dù）的不一致性，在配（pèi）涂料前通常要对水玻璃溶液的密度进行调整，应该特别注意（yì）加水搅拌后马上测得的密度是（shì）不真实（shí）的，因为液体分散（sàn）稳定的过程尚未完成，与所希望的密度有一（yī）定的（de）误差，据此配制的（de）涂（tú）料，其粘度（dù）和流动性（xìng）都有（yǒu）误差（chà）。

(2)耐火（huǒ）粉料的（de）影响（xiǎng）

   耐火粉（fěn）料颗粒的分布（bù）和形状对涂料流变性的影（yǐng）响较大，双峰粉涂料（liào）具有较好的（de）流变性是大（dà）家公认的；但即便（biàn）是粒（lì）度分（fèn）布基本相（xiàng）同（tóng）的双峰（fēng）粉，当耐火粉料颗料形状（zhuàng）分别为多角、尖（jiān）角和片状的（de）粉配制涂料（liào）时，在粉液（yè）比和水玻璃模（mó）数相同的条件下其流（liú）变性也会有（yǒu）很大的差异。

   当粉料形状越接近片状时，其比表面积（jī）也（yě）越大，颗粒间的摩擦力和作用（yòng）力增大，涂料（liào）的粘度将大于（yú）多角形的粉料。

(3)水玻（bō）璃密度和粉液比的综（zōng）合影响

水玻璃密度和粉液比（bǐ）的变化对（duì）表（biǎo）层涂料流变性（xìng）的影响是非常直（zhí）观的，水玻璃密度和粉液比过大时涂（tú）料粘（zhān）度增加、流变性变差、涂层变厚会引起涂料在型壳表面局部堆（duī）积，型壳硬化不良zui终导致“桔皮”问（wèn）题。

2.2工艺方面的影响

(1)表面层（céng）风干（gàn）不充分。表面（miàn）层风干（gàn）是涂（tú）料的再均（jun1）匀（yún）化过程，同时，也是水玻璃脱水固化过程，如风干时（shí）间过短，表面（miàn）层涂料在（zài）熔模表面分（fèn）布不（bú）均（jun1）匀，造成其后的硬化不充分（fèn），脱蜡后将在型（xíng）壳内表面形成团（tuán）状聚（jù）集物，局部形（xíng）成（chéng）钠盐杂质。

(2)过度滴（dī）控。过度滴控指表面层浸（jìn）挂（guà）涂料时，单方向流动未（wèi）能及（jí）时粘砂，将导（dǎo）致涂（tú）料（liào）在熔模表（biǎo）面局部方向上的堆（duī）积，造成其后的硬化不完全。

(3)型壳层间硬化不良。由于（yú）涂料层尤其是前两层（céng）中存在未硬化部（bù）分，未硬化的涂料在脱蜡和焙烧后造成（chéng）型壳内表面的钠盐聚集，与钢水反（fǎn）应后生（shēng）成“桔皮”缺陷。

2.3环境（jìng）方面的（de）影响

在寒冷的冬（dōng）季（jì），过低的室温（wēn）使涂料流动性（xìng）变差造成涂料堆积，过厚堆积的涂料又不能完全硬化；此（cǐ）外硬化（huà）液（yè）的温（wēn）度随（suí）室温的降低也会造（zào）成硬（yìng）化过程的缓慢和（hé）不完全（quán）。环境湿（shī）度的影响则主（zhǔ）要发（fā）生在（zài）雨季，空气湿度的增加会影响（xiǎng）风干过程，常因为风干不（bú）足（zú）而出现“桔皮”问题。

3、避免（miǎn）“桔皮”缺陷的措施（shī）

3.1原料选用

(l)水（shuǐ）玻璃在（zài）模数合（hé）适的情况下，必须（xū）严格控制杂质含量；应（yīng）根据环境的温度、湿度、铸件的结构特点以及所配（pèi）粉料的特点调整水玻璃密（mì）度（dù）。

(2)粉料（liào）在粒（lì）度符合使用（yòng）要（yào）求的条件下，其粒形至关重要，球形和（hé）多角形粉料是较理想的，而片状粉料不能使用。

3.2工艺对策

(1)水玻璃密度的调整。密度的合适与否将（jiāng）直接影响铸件的表面质量（liàng），密度过大会导致（zhì）涂料流动性差而造成分层和“桔皮”缺陷（xiàn），密度过小（xiǎo）又会形（xíng）成铸件（jiàn）表面的黄瓜刺；合适的密度通常与环境温度、粉料的（de）粒度、微观形状及铸件的结构特（tè）点有（yǒu）关系。密度一般控（kòng）制在1.27-1.29g/cm3之（zhī）间（jiān），其调整（zhěng）原则（zé）是:

①环（huán）境温度高时增加（jiā）密度（dù），低时减小密度；

②粉料粗且片状比例小时增加密度，粉料细且片状比例大时减（jiǎn）小密度；

③结构简单（dān）涂料易流动的（de）铸件可适当增加密度，反之（zhī）减小密（mì）度（dù）。

(2)粉液比的确定。粉（fěn）液比也是影响铸件表面质量的重要因素之（zhī）一，比例（lì）过大则（zé）会（huì）因涂料的（de）流（liú）动性差导致（zhì）涂挂不均匀而产生分（fèn）层和涂料堆积（jī）；而太小则会产生铸件表面（miàn）的黄瓜刺。其配比（bǐ）原则是在保证涂料（liào）流动性的前（qián）提下尽量提高粉液比。

(3)硬化液的（de）浓（nóng）度、温度与硬化时间。一般情况下，氯化氨质量分数在25%以上的（de）硬化剂（jì）才（cái）会有（yǒu）较好的硬化效果；如果氯化铵含量低，靠延（yán）长时（shí）间是不能改善硬化效果的。

(4)涂挂操作方式。实际生（shēng）产中有相当一部分“桔皮”问题是由于操作不（bú）当造成（chéng）的，涂料（liào）的单方向流动极易产生堆（duī）积而造成硬化不（bú）充分，所以在蜡（là）模浸挂涂料之后的滴控直（zhí）到（dào）撒砂完毕的整个过（guò）程中（zhōng），必须不断改变模组的方向。

(5)脱蜡工艺。在（zài）脱（tuō）蜡热水中补充适当的硬化剂，由于硬（yìng）化剂的吸热作（zuò）用和反应，会进一步（bù）使得表面（miàn）层所滞留的反应（yīng）产物（wù）NaCl溶于脱蜡水中而大部分去除，此时，型壳表面形成的是一层（céng）低（dī）钠硅胶层，有利于防止“桔皮”缺陷的产生。

(6)环境温度。环（huán）境温度偏低会（huì）导（dǎo）致涂料流动性差，造成涂挂不均匀而（ér）形成桔皮及其他（tā）制壳缺陷（xiàn），制壳工序的环境温度应（yīng）控制在（zài）15℃以上。